Artykuły

Jedną z częstych operacji obróbki kamienia jest wiercenie. Występuje zwłaszcza w przypadku elementów budowlanych. Niejednokrotnie przysparza wiele problemów ponieważ często wykonywane jest bez użycia odpowiednich maszyn i osprzętu ułatwiającego całą operację.

Wiercić można różnymi metodami – w zależności od posiadanego sprzętu, rodzaju i liczby wymaganych otworów, oczekiwanej dokładności. Wiercenia są wykonywane za pomocą różnych typów wierteł. W tym artykule skupimy się na wiertłach z nasypem diamentowym.
Podstawowy podział wierteł to przeznaczone do pracy na sucho i na mokro (z chłodzeniem wodą). To ważne, bo użycie wiertła przeznaczonego do pracy na mokro bez chłodzenia wodą może się skończyć jego szybkim zniszczeniem.
Innym podziałem wierteł jest sposób zamocowania. Trzy podstawowe typy mocowań to: M14 (na szlifierki kątowe); ½’’ (na maszyny ręczne i CNC) oraz uchwyty walcowe (na wiertarki). Dobierając typ zamocowania należy pamiętać, jakim sprzętem dysponujemy, gdyż od tego zależy dopasowanie do konkretnych zastosowań.

Oto podstawowe rodzaje wiercenia:

1. Wiercenie „z ręki”
Wykonywane najczęściej w elewacjach, stopniach, posadzkach – bezpośrednio podczas montażu za pomocą wiertarki lub szlifierki kątowej. Specyfika tej pracy zwykle wymaga wiercenia na sucho.
Aby otwór był wywiercony precyzyjnie zaleca się użycie specjalnych prowadnic mocowanych np. na przyssawkę do kamienia lub odpowiedniego statywu. Praca bez statywu lub prowadnicy może być trudna, zwłaszcza dla osób niedoświad- czonych, a czasem może nawet doprowadzić do uszkodzenia elementu lub narzędzia.
Podstawowe zalecenie podczas wiercenia
„z ręki” to zmniejszenie obrotów na początku, aby możliwie precyzyjnie rozpocząć nawiercanie otworu. Dobrze jest też ustawić wiertło nieco pod kątem. Przy wychodzeniu wiertła z kamienia warto zmniejszyć siłę posuwu, aby zmini- malizować wyrwanie powstałe przy wychodzeniu wiertła z kamienia.
Chcąc używać wierteł do pracy na mokro w wiertarkach czy szlifierkach bez przepływu wody wewnątrz wrzeciona można zastosować specjalny uchwyt wiertniczy z bocznym doprowadzeniem wody.

2. Wiercenie na maszynach sterowanych ręcznie
Wiercenie na maszynach ręcznych odbywa się w ten sposób, że ustalamy miejsce wiercenia, następnie blokujemy maszynę w tym położeniu, ustawiamy parametry pracy (obroty oraz prędkość posuwu lub czas wiercenia) i maszyna wykonuje cykl wiercenia. Należy pamiętać, aby przed wyjściem wiertła z kamienia zmniejszyć nieco posuw, by zminimalizować wyrwanie powstałe przy wychodzeniu wiertła z kamienia.
Jeśli istotna jest duża prędkości i precyzja wiercenia można zastosować specjalne wiertła cienkościenne. Do takich zadań idealnie nadają się m.in. wiertła linii Super High Speed proponowane przez firmę Marmoelettromeccanica.

3. Wiercenie na maszynach sterowanych numerycznie CNC
Wiercenie na maszynach numerycznych od- bywa się poprzez podanie współrzędnych otworu oraz numeru używanego do tego narzędzia. Wcześniej należy zapisać parametry wiertła w programie maszyny na stronie narzędzi – zarówno wymiary geometryczne (średnica, długość) jak i parametry prac. W zasadzie wiertła używane na maszynach CNC są takie same jak te na maszynach ręcznych – typowym uchwytem jest ½’’.

4. Wiercenie z boku płyty elementów na fasady Do wiercenia z boku płyty – pod kotwy do elementów elewacyjnych istnieją specjalne statywy, które ułatwiają pracę i umożliwiają precyzyjne
wiercenie.
Do wiercenia dużej ilości otworów w płytach elewacyjnych można używać bardziej skomplikowanych urządzeń z dwoma lub więcej wrzecionami wiertarskimi i z pneumatycznym posuwem wiercenia.

Specjalna wiertarka na statywie do wiercenia z boku płyty otworów pod kotwy

Specjalna półautomatyczna wiertarka dwugłowicowa do wiercenia otworów pod kotwy, produkcja MC DIAM

Prowadnica do wiercenia na przyssawkę

Porównanie wierteł do granitu D35mm: po lewej SHS – ścianka 1,25 mm, po prawej standardowe – ścianka 2,5 mm

Kamienna kostka szacunkowo ma 3% udziału rynku kostki drogowej. Powalczmy o podwojenie tej wielkości.

Kostka granitowa to produkt bardzo rozpowszechniony. Firmy, które się tym zajmują, można śmiało podzielić na dwie grupy. Pierwsza z nich to firmy, które poprzez łupanie kostki pozbywają się odpadów produkcyjnych, druga to te, dla których produkcja kostki jest zajęciem podstawowym. Niezależnie jednak od tego, o której grupie mówimy, technologia jest podobna. W przypadku firm o dużej produkcji spotykamy już linie technologiczne, w których początkowym procesem jest łupanie większych brył, a końcowym produkcja kostki, jaka trafia do sprzedaży. Od pewnego czasu coraz większą popularnością cieszy się również kostka produkowana z ciętych płyt.

Przyglądając się procesowi łupania nasuwa się pytanie: czy taka produkcja musi być realizowana w całości ręcznie? Większość producentów zapewne stwierdzi, że inaczej się nie da. O tym właśnie rozmawiamy z panem Grzegorzem Wojdyło z firmy Euro Tech Plus – przedstawicielem firmy Gestra w Polsce.

Dariusz Wawrzynkiewicz: Zajmuje się Pan łupiarkami już od wielu lat.

Grzegorz Wojdyło: Tak – nasza firma, jako spółka z o. o. istnieje od 2000 roku, natomiast czeska firma Gestra, której jesteśmy przedstawicielem, od 1990 roku. Mamy, zatem już sporo doświadczeń.

DW: Zawsze uważałem, że ręczna produkcja kostki to dość niebezpieczne zajęcie dla pracowników, dlatego tak bardzo zainteresował mnie temat automatyki w takim procesie. Wiem, że Gestra opracowała ciągi technologiczne automatyczne do łupania kostki betonowej. Czy można podobnie podejść do kostki kamiennej?

GW: Tak, dla kamienia prowadziliśmy próby w „półautomacie”,
ale pełna automatyzacja procesu – nawet taka z zastosowaniem robotyki – też byłaby możliwa. Ale zacznijmy od początku. Produkujemy maszyny dla linii technologicznych manualnych, półautomatycznych, automatycznych oraz automatycznych z wykorzystaniem robota. Te ostatnie są najbardziej zaawansowane i obowiązują je najbardziej rygorystyczne przepisy BHP. Spełnienie tych norm bezpieczeństwa eliminuje możliwość zaistnienia wypadku. W tym systemie stosowane są wszechstronne zabezpieczenia nie pozwalające na obecność ludzi w sąsiedztwie linii technologicznej np. zamki Euchnera czy systemy mutingu.
Linia produkcyjna jest ogrodzona – żeby wejść do środka trzeba włożyć personalną kartę magnetyczną (system informatyczny notuje każde wejście). W momencie włożenia karty magnetycznej, maszyna kończy cykl, robot ustawia się w pozycji spoczynkowej i dopiero wtedy możliwe jest wejście pracownika. Prędkość i wydajność pracy jest bardzo wysoka, dlatego jest też możliwość awaryjnego zatrzy- mania linii. Dodatkowo istnieje zabezpieczenie przed uruchomieniem linii, kiedy ktoś jest w polu pracy. Jest to specjalna kłódka, którą osoba wchodząca musi założyć, aby wejść w zasięg pracy – bez zdjęcia kłódki ponowne uruchomienie linii jest niemożliwe.

DW: Jak w praktyce wyglądałaby produkcja z wykorzystaniem automatyki w kamieniu?

GW: Załóżmy, że produkujemy kostkę fakturowaną z płyt ciętych (góra płomieniowana, boki surowo łupane, spód cięty lub surowo łupany). Operator przywozi płyty na palecie i przed ogrodzeniem stawia je na podajnik. Paleta z płytami wjeżdża do środka i robot układa płyty na podajniku (w systemie bez robota, mamy urządzenie, które podnosi paletę i zsuwa kolejne płyty na podajnik). Płyta na podajniku jest pozycjonowana, dosuwana i odłupywany jest jej nierówny brzeg. Podajnik rozsuwa się, odłupany odpad spada i jest wywożony do osobnego pojemnika. Pozostała część przesuwa się i zostaje przetworzona na kostkę o zadanych wymiarach.
Możliwa jest kontrola jakości, poprzez system kamer. Wtedy wszystkie kostki, których rozmiary nie mieszczą się w założonej tolerancji są usuwane z linii produkcyjnej.
Na koniec robot układa kostki na palecie – ułożenie jest bardzo równe, co ułatwia później pracę montażystom. Robot jest w stanie poobracać nawet wyprodukowane kostki tak, jak to zostanie założone przez operatora.
Warto pamiętać, że specjaliści od robotyki potrafią zaprogramować niemal każde zadanie – zapomnijmy o tym, co nam się wydaje niemożliwe i przedstawiajmy swoje potrzeby, bez zakładania ograniczeń. Może się okazać, że jest to możliwe do realizacji.

DW: Czy w takiej linii automatycznej kostka jest łupana od razu wzdłużnie i poprzecznie?

GW: Istnieją możliwości zrobienia takiej maszyny, ale zwykle stosuje się rozwiązanie, w którym po przejściu przez maszynę, materiał obracany jest o 90o i ponownie łupany. Ten obrót może realizować robot lub – w wersji bez robota – obrotnica.

DW: Z tego, co Pan mówi wynika, że systemy automatyczne są dość powszechnie stosowane w produkcji kostki betonowej. Łupana kostka betonowa jest mocno konkurencyjna, a wprowadzenie do produkcji automatyki jeszcze tę konkurencyjność pogłębia.

GW: Niestety to prawda. Kostka granitowa produkowana jest metodami w zasadzie mocno przestarzałymi. Firmy układające kostkę zauważają różnicę między pracą z materiałem równo ułożonym na palecie, a tym przywiezionym w „bigbagach”. Czasy się zmieniły. Zwykle przytaczam takie porównanie: kiedyś po mleko maszerowaliśmy z tzw. „kankami” lub własnymi butelkami – co by powiedział ktoś, gdyby idąc do marketu musiał brać ze sobą butelki i nalewać mleko z dużej bańki? Nasza kostka granitowa jest obecnie tak sprzedawana. Rynek kostki drogowej jest ogromny. Z moich wyliczeń wynika, że udział w nim kostki kamiennej to około 1,5%. Jeśli uwzględnić eksport to i tak nie mamy nawet 3% rynku.
Smutne jest, że nasza branża zamiast starać się podwoić ten udział, walczy między sobą o te 3%. Poza tym przy aktualnych systemach produk- cyjnych, nie jesteśmy w stanie zaproponować odpowiedniej wydajności.
Jest jeszcze jeden aspekt – nasz system działania polega na tym, że produkujemy produkty, na które następnie szukamy klientów, a trzeba by wytwarzać takie produkty, których poszukuje klient. Przykładowo widziałem jak zakład betonowy podszedł do zagadnienia umocnienia skarpy. Zaprojektowano bloczki, system ich mocowania i montażu (całą technologię), które składają się jak lego. Uruchomiono produkcję i sprzedaż jest pewna.
Można by taką skarpę obłożyć bloczkami kamiennymi 20 x 40 cm. Ale układanie byłoby wymagające i czasochłonne. Brakuje u producentów kostki kamiennej wychodzenia naprzeciw potrzebom rynku i projektowania produktów do zastosowań specjalnych, które można by oferować potencjalnym klientom.

DW: W jakim zakresie automatyka poprawia wydajności produkcji?

GW: Na początek przytoczę wyniki, jakie uzyskiwane są w zakładach produkujących kostkę betonową, bo tu mamy sporo danych. W zakładach pracujących z robotami uzyskuje się wydajności rzędu 50 palet na zmianę wyrobu betonowego – bloczków formakowych (około 1,8 tony). Bez robota, ale w automatyce to około 40 palet w ciągu jednej zmiany, a w półautomatyce 20-30 palet. Przy pracy ręcznej wydajność to 15 –18 palet na zmianę.
W kamieniu byłyby podobne proporcje.
Mamy przykład w jednym z niemieckich zakładów gdzie w półautomatyce produkowane jest 16 palet kostki granitowej. Na drugiej zmianie pracuje człowiek uważający, że lepiej pracować ręcznie i produkuje na zmianie 3 palety. Kostka z obu zmian trafia na magazyn i trudno jest rozpoznać, która była łupana ręcznie, a która w automatyce.
W granicie systemy automatyczne najlepiej sprawdzają się przy produkcji kostki cięto-łupanej (góra płomieniowana, boki surowo łupane, spód cięty lub surowo łupany) – a taka jest poszukiwana przez rynek, bo układanie jest dużo szybsze.
Kostki tradycyjnej brukarz w ciągu zmiany ułoży może 8 m², tej ciętej kilkadziesiąt metrów. To ważne, bowiem coraz trudniej pozyskać do pracy doświadczonych brukarzy, którzy radzą sobie z kostką tradycyjną. Trzeba wziąć pod uwagę, że klientami są firmy układające kostkę, a one szukają oszczędności kosztów i będą wybierać rozwiązania pozwalające na szybszą realizację zleceń.

DW: Czy miał Pan już zapytania od firm kamieniarskich o możliwości wprowadzania automatyki do procesu łupania kostki?

GW: Niestety nie. Firmy betonowe są o poziom cywilizacyjny bardziej rozwinięte. Prowadzimy rozmowy z kilkoma firmami kamieniarskimi – próbujemy przekonywać, ale na razie bez rezultatu. Nie czują nacisku konkurencji substytucyjnej. Pewnie boją się, iż nie będzie zbytu, a towar będzie zalegał na magazynie. Takie myślenie, to problem. W jednej z firm produkującej wyroby betonowych widziałem w magazynie ogromną ilość krawężników – gdzieś około 130 km. Właściciel twierdził, że to minimalna ilość jaką musi mieć aby handlować tym towarem. Tak powinno być, bo klient nie chce czekać. Gdybyśmy teraz pojechali do Strzegomia, to w całym mieście nie udałoby się nam kupić choćby 5 km krawężników granitowych.
Mamy w branży doskonały luksusowy produkt, na dodatek niedrogi. Zdarza się, że produkty betonowe są droższe. Tylko nie jesteśmy w stanie dobrze obsłużyć rynku. Mamy mercedesa, ale serwis jak dla konnych bryczek.
Z drugiej strony, w branży cały system marketingu i poszukiwania klientów raczkuje. Mam klienta – od betonu – do którego można pójść z rodziną w niedzielę na spacer. Przy zakładzie zbudował park, gdzie prezentowane są wyroby w normalnej zabudowie. Ten klient w okresie zimowym wysyła 6 ekip, które w różnych miejscach w Polsce ustawiają wystawki. Ale nie na zasadzie: „rzucimy te produkty w jakiejś hurtowni” – to musi być odpowiednio zaaranżowana prezentacja.
Pozostaje możliwość oferowania dobrych cen. Nie wierzę żeby zakład, który produkuje 20 palet na zmianę, nie mógł mieć lepszych cen, niż taki produkujący 3 palety.

DW: Większość czytających ten tekst powie, że łupanie kamienia to, co innego niż łupanie betonu. Jak to jest naprawdę? Czy faktycznie łupanie betonu stwarza mniej problemów niż kamienia?

GW: To mit. Łupanie betonu nie jest łatwiejsze od łupania kamienia. Współpracujemy w Czechach z ośrodkami naukowymi, gdzie proces łupania analizowany jest przy pomocy super szybkich kamer i wynikowo na wykresach możemy zobaczyć cały proces łupania – występujące siły, czasy i procesy fizyczne, jakie zachodzą. Przykładowo okazuje się, że czas powstawania szczeliny podczas łupania to tylko 200-250 ms.
Wszystkie badania wskazują, że łupanie kamienia nie stwarza więcej problemów niż łupanie betonu.
Obecnie pracujemy nad grupą maszyn, która pomiarowo wykazuje doskonałe wyniki w łupaniu kamienia – w tym w zakresie łupania piaskowców w kierunku poprzecznym do „słoi”, podobnie dobre rezultaty są osiągane dla granitu.
Mam sporo kontaktów w firmach betonowych – oni robią wszystko, żeby finalny produkt przypominał ten wykonany z kamienia – stąd te linie do łupania betonu. Jeśli w naszej branży nie zaczniemy się unowocześniać, to będziemy przegrywać z branżą betonową.

DW: Sytuacja jest trudna czy beznadziejna?

GW: Trudna tak – beznadziejna nie. Dlatego zachęcam wszystkich do dyskusji i działań ukierunkowanych na osiągnięcie wzrostu udziału w rynku do wspomnianego wcześniej podwojenia. Udział 6-procentowy (lub większy) jest możliwy, ale trzeba wiele zrobić. Między innymi zmienić podejście do rynku i produkcji

.

Myślałem, że w życiu widziałem wiele. Sobotni spacer po „mieście granitu” jednak rozwiał moje najśmielsze przypuszczenia. Okazało się, że moje wyobrażenie o ludzkiej inwencji twórczej jest bardzo skromne.

Co zatem skłoniło mnie do opuszczenia wzroku na chodnik? Co takiego w centrum polskiego kamieniarstwa może tak skutecznie przykuć wzrok?

Pianka montażowa, która bezwstydnie wylewa się z łączenia płyty posadzkowej z budynkiem. 

Oczywiście samo w sobie to niekoniecznie może świadczyć o czymkolwiek. Na szczęście ekipa remontowo-budowlana uwinęła się jeszcze przed zapadnięciem zmroku, więc mogłem pochylić się i zerknąć, co ciekawego dzieje się pod elementem granitowym. A tam...

Mieszanina klinów i pianki.

Jedyną pozytywną stroną zajścia jest fakt, że użyto pianki mrozoodpornej, więc nie straszny jej mróz. Gorszą wiadomością jednak jest to, że pianki warstwy
montażowej nie wolno stosować jako nośnej w takich przypadkach. Pianka ugina się, a wykonawca – pewnie z oszczędności – zastosował płytkę o grubości 2 cm, która będzie oczywiście skłonna do złamania. Jak widzimy na załączonym zdjęciu płyty w zasadzie spoczywają na drewnianych klinach. Brawo!

Oczywiście sprawa ma swoje odbicie w normie dotyczącej płyt posadzkowych i schodowych EN 12058. Montaż tego typu płyt powinien zostać wykonany na zaprawie wg EN 998-1 (zaprawy na bazie spoiwa nieorganicznego) lub kleju wg EN 12004 (kleje cementowe, dyspersyjne i na bazie żywic reaktywnych). Nie ma tutaj mowy o piance.

Oczywiście źródło problemu jest absolutnie trywialne – ekipa montażowa na co dzień zajmuje się osadzaniem okien, drzwi i bram garażowych. Widocznie pianka montażowa jest dla nich podstawowym środkiem klejowym. Mimo wszyst- ko nie będzie to usprawiedliwienie, kiedy płytki zaczną pękać.

#michalfirlej

Od 1 stycznia  2014 r. przesunięcie daty wystawienia faktury nie wpływa na moment  powstania obowiązku podatkowego.

Zgodnie z obowiązującymi przepisami ustawy z dnia 11 marca 2004 r. o podatku od towarów i usług – w określonych przypadkach, gdy ustawa określa szczególny moment powstania obowiązku podatkowego, podatnik może „odroczyć” płatność podatku VAT. Tytułem przykładu można wskazać świadczenie usług budowlanych lub budowlano- montażowych, w którym to przypadku obowiązek podatkowy powstaje w momencie wystawienia faktury, nie później jednak niż 30. dnia od daty wykonania tej usługi. Inne czynności, dla których określono szczególny moment powstania obowiązku podatkowego, to m.in. usługi telekomunikacyjne, komunalne, najem, dzierżawa, leasing, stała obsługa prawna i biurowa – obowiązek podatkowy powstaje w dacie wystawienia faktury, nie później jednak niż przed upływem terminu płatności.

Wybór metody rozliczania VAT

Opóźnienia rozliczenia z fiskusem z tytułu podatku VAT można dokonać także poprzez wybór kwartalnego okresu rozliczeniowego, tj. gdy podatnik zamiast deklaracji miesięcznych (VAT-7), składa deklaracje kwartalne (VAT-7K lub VAT-7D). Mały podatnik, czyli ten, u którego sprzedaż nie przekroczyła 1.200.000 euro (45.000 euro z działalności agencyjnej), może składać deklaracje VAT-7K i uiszczać podatek w terminie do 25. dnia miesiąca następującego po każdym kolejnym kwartale (odpowiednio: do 25 kwietnia, 25 lipca, 25 października, 25 stycznia). Podatnik nie posiadający statusu małego podatnika także może składać deklaracje kwartalne (VAT-7D), ale wpłaca zaliczki za pierwszy oraz za drugi miesiąc  kwartału  w  wysokości  1/3  kwoty  należnego  zobowiązania podatkowego wynikającej z deklaracji podatkowej złożonej za poprzedni kwartał, zaś po zakończeniu trzeciego miesiąca kwartału wpłaca różnicę podatku pomiędzy ostatecznym zobowiązaniem, a kwotą wpłaconych zaliczek. Przy czym możliwe jest wystąpienie nadpłaty.

Należy jednak zauważyć, że kwartalna metoda rozliczania podatku VAT może okazać się złym wyborem, jeśli podatnik wykazuje nadwyżki podatku należnego nad naliczonym. Wówczas tylko raz na kwartał można wnioskować o zwrot tych nadwyżek na rachunek bankowy.
Mały podatnik może wpłynąć na poprawę swojej płynności finansowej także poprzez wybór tzw. metody kasowej rozliczania podatku VAT. Jest to szczególnie korzystne rozwiązanie, gdy spływ należności następuje ze znacznym opóźnieniem. W przypadku metody kasowej obowiązek podat- kowy powstaje dopiero z dniem otrzymania całości lub części zapłaty. Wyjątek stanowi sprzedaż na rzecz osób prywatnych – w tym przypadku obowiązek podatkowy powstanie w 180. dniu licząc od dnia wydania towaru lub wykonania usługi, jeśli do tego momentu nie nastąpi zapłata.

Zwroty i przerachowania

Niejednokrotnie podatnicy w składanych deklaracjach VAT wykazują nadwyżki podatku naliczonego nad należnym. W pierwszej kolejności można wnioskować o zwrot takiej nadwyżki na rachunek bankowy w terminie 180,
60 lub 25 dni. Jednak skrócenie terminu zwrotu do 25 dni wymaga spełniania dodatkowych warunków (chodzi przede wszystkim o to, aby wszystkie faktury, z których w deklaracji VAT został odliczony podatek naliczony, zostały opłacone). Ponadto niezależnie od terminu z deklaracji VAT, podatnik, po złożeniu deklaracji, może zawnioskować o przerachowanie wykazanej nadwyżki na poczet innego zobowiązania podatkowego. Na przykład: jeśli podatnik w deklaracji VAT za wrzesień br., złożonej w dniu 19 października, wykazał 5.000 zł nadwyżki w podatku do zwrotu w terminie 60 dni i jednocześnie jest zobowiązany do zapłaty podatku dochodowego (PIT) za wrzesień (do 20. paź-dziernika) w wysokości 5.500 zł – może złożyć pisemny wniosek o zaliczenie nadwyżki w VAT na poczet PIT (wówczas na poczet PIT do zapłaty pozostanie jedynie 500 zł). Tym samym podatnik uniknął niepotrzebnego „zamrożenia” środków (zapłaty podatku PIT i 60-dniowego oczekiwania na zwrot VAT).

Wykorzystanie przedstawionych mechanizmów może wpłynąć na poprawę płynności finansowej podmiotu. Podjęcie takich, jak i podobnych działań, pozwala na optymalizację rozliczeń z fiskusem.

Na wszelkich budowach w ostatnich latach poświęca się coraz więcej uwagi kwestiom bezpieczeństwa. W związku z tym dla miejsc, które są przewidziane dla ruchu pieszego należy określić możliwość poślizgu. Metod badawczych jest wiele, jednak w przypadku wyrobów z kamienia naturalnego (płyty chodnikowe, kostka brukowa, płyty posadzkowe, płyty modułowe na podłogach oraz kamień wymiarowy w postaci na przykład stopni blokowych) obowiązuje metoda określona w normie EN 14231 „Metody badań kamienia naturalnego – Oznaczenie odporności na poślizg przy użyciu wahadłowego przyrządu do badania”.

Badanie wykonuje się przy pomocy przyrządu do badania tarcia powierzchni (nawierzchni) zwanego wahadłem angielskim. Przyrząd wyposażony jest w ślizgacz wykonany ze znormalizowanej gumy. Mierzy on tarcie pomiędzy ślizgaczem a badaną powierzchnią. Wynikiem badania jest znormalizowana wielość mówiąca o odporności na poślizg, którą nazywamy wartością odporności na poślizg (SRV).
Do badania posłuży cały wyrób lub jego fragmenty. Każda próbka powinna mieć wymiary pozwalające na badanie powierzchni o wielkości 136 x 86 mm. Powierzchnie należy badać z użyciem ślizgacza o szerokości 76 mm i długości ślizgu 126 mm z odczytem na dużej skali C.

W przypadku, gdy jest to niemożliwe można wybrać mniejszą powierzchnię o wymiarze 42 x 86 mm i badać z użyciem ślizgacza o szerokości 31,8 mm i długości ślizgu 76 mm. W tym przypadku odczyt następuje na skali F.
Po ustawieniu i wypoziomowaniu przyrządu laborant mocuje próbkę, reguluje ramię wahadła, a następnie zawiesza je w pozycji startowej. Po zwolnieniu wyzwalacza ramię ze ślizgaczem, poruszając się ruchem wahadłowym, przesuwa się nad badaną próbką trąc o nią. Im wyższy współczynnik tarcia, tym mniej wahadło wychyli się w druga stronę, a wskazówka (3) wskaże wyższą wartość na podziałce skali (1 lub 2). Badanie powtarza się aż do uzyskania pięciu kolejnych wyników nie różniących się więcej niż 3 jednostki (dla skali C) lub o 0,03 (dla skali F). Badanie to wykonuje się również na próbkach nasączonych wodą, by ustalić możliwość poślizgu na nawierzchni mokrej.
Niewątpliwą zaletą prezentowanej metody jest możliwość wykonania badania na zamontowanej nawierzchni. Wahadło angielskie jest przyrządem przenośnym.
Zalecane wartości odporności na poślizg określone przez br ytyjską grupę ds. antypoślizgowości dla pieszych niepełnosprawnych wyglądają następująco:

Powierzchnie o nierówności powierzchni mierzonej wg EN 13373 p. 5.3. większej niż 1,0 mm uznaje się za bezpieczne i nie ma potrzeby badania wartości SRV. Znając wartość SRV można ocenić poziom bezpieczeństwa nawierzchni wykonanej z danego materiału i o danym rodzaju wykończenia powierzchni. Można również ocenić jak zmienia się śliskość mokrej powierzchni, porównując wyniki badań wykonanych na suchej i mokrej próbce.

Wahadłowy przyrząd do badania odporności na poślizg (wahadlo angielskie)
1 – Skala C (długość ślizgu 126 mm)
2 – Skala F (długość ślizgu 76 mm)
3 – Wskazówka
4 – Wahadło
5 – Gumowy ślizgacz
6 – Śruba poziomująca
7 – Uchwyt mocujący próbkę do badania
8 – Poziomica
9 – Śruba regulacji pionowej

#michalfirlej