Technologie

Żyjemy w czasach social mediów. Wszędzie widzimy kolorowe zdjęcia, ciekawe relacje na Instagramie, kątem oka czytamy slogany reklamowe. To wszystko bardzo mocno wpływa na naszą świadomość i, co gorsza, podświadomość. W tym świecie dostrzeżenie prawdziwości niektórych spraw staje się trudne lub wręcz niemożliwe.

Tak właśnie stało się z tematem impregnacji. W Polsce przez wiele lat pielęgnacja kamienia nie była traktowana poważnie. Nikt nie myślał o zabezpieczeniu lastrikowego nagrobka przed wpływem promieni słonecznych i deszczu.

W którymś jednak momencie przybyła do nas moda z innych krajów i w Polsce zaczął się prawdziwy impregnacyjny boom. Zostaliśmy zalani falą międzynarodowych nazw produktów, pojawiły się poobklejane samochody dostawcze przemierzające bezkresne drogi naszego kraju, wszędzie widać kolorowe ulotki z jakże ciekawym składem produktów, które obiecują cudowny wręcz efekt po zastosowaniu danego środka. Dostępne są również strony www z połowicznym lub niestety często błędnym tłumaczeniem na język polski.

Źle wykonana impregnacja:
Blat kuchenny – granit szczotkowany.
Został użyty produkt na bazie wody, a montażysta niestety nie wiedział, że kamień został wcześniej napuszczony przez dostawcę innym środkiem. 

 Tak szeroki dostęp do produktów dał nam możliwość stania się „specami” od impregnacji w ciągu tygodnia. Czy aby na pewno?

W którymś momencie został pominięty bardzo ważny etap. Etap nauki. Lecz nie tej przeczytanej w ulotkach, ale tej prawdziwej, praktycznej. Pominęliśmy etap popełniania błędów i nauki na tych błędach. Pominęliśmy etap prób wykonywanych gdzieś na uboczu naszych pracowni.

Źle wykonana impregnacja:
Blat kuchenny – granit polerowany.
Został użyty impregnat „do wewnątrz” na bazie wody, następnie na bazie rozpuszczalnika. W miejscach, gdzie stały różne przedmioty, pojawiły się jaśniejsze plamy. 

Przecież kamień to natura. Można go porównać do ludzkiej skóry – posiada pory, jest codziennie narażony na przeróżne czynniki atmosferyczne. Różnica polega na tym, że o skórę uczymy się dbać od zawsze, a i tak wiedza ta nadal nie jest doskonała. Wiemy natomiast, że inaczej należy zabezpieczyć skórę udając się na narty w Dolomity, inaczej jadąc do Dubaju na „plażing”, a jeszcze inaczej idąc na spacer z psem do parku, przy pierwszych promieniach letniego słońca. Bardzo ważny jest również rodzaj samej skóry. Schemat można powielić w przypadku kamienia.

Należy odpowiedzieć sobie na pytania:

• gdzie kamień będzie położony?
• czy będzie narażony na czynniki atmosferyczne, takie jak: słońce, wiatr, deszcz, mróz?
• na jaki rodzaj plam będzie narażony: woda, kawa, wino, cytryna, coca-cola?
Następnie należy przeanalizować sam kamień:
• rodzaj kamienia
• rodzaj obróbki
• rodzaj wykończenia
• czy był wcześniej impregnowany? jeśli tak, to czym?
• czy był woskowany?
• jaki efekt chcemy uzyskać?

Po odpowiedzi na powyższe pytania pozostaje nam jedynie wybór odpowiedniego produktu. Nie powinno to dla nas stanowić problemu, ponieważ obecnie na polskim rynku jest około 20 czynnie działających firm z impregnatami, a każda z nich posiada w swojej ofercie kilkadziesiąt produktów.
Kiedy już uda nam się wybrać „złoty środek”, wystarczy go jedynie zaaplikować. Pojawia się pytanie: jak? Często instrukcje obsługi podawane są w obcym języku. A zatem, powodzenia, panie Kowalski!

Źle wykonana impregnacja:
Schody wewnętrzne
– granit płomieniowany.
Został użyty impregnat na bazie wody, a zaraz po nim wosk. 

 Ale nikt z nas nie urodził się Einsteinem. Nigdy nie jest za późno na naukę. Zejdźmy zatem nieco na ziemię i zacznijmy od podstaw.

Impregnacja. Gdyby w tym momencie każdy z nas spróbował znaleźć jeden synonim tego słowa, to co by to było? Po przeszukaniu różnych źródeł możemy się dowiedzieć, że impregnacja to: namoczenie, zwilgocenie, nasycenie. Antonimy to natomiast: suchy, osuszony.
Według Wikipedii impregnacja to: „nasycenie materiałów (drewna, płótna, papieru, betonu, tynku, skóry itp.) roztworami żywic, rozpuszczonego wosku i innymi substancjami chemicznymi. Proces ma wzmocnić i zabezpieczyć podłoże lub materiał przed szkodliwym działaniem wilgoci, pleśni, owadów, ognia itp.”

Widzimy zatem, że większość z nas nieco błędnie interpretowała to słowo oraz jego znaczenie. Mamy zatem przed sobą jeszcze wiele nauki. Myślę, że na początek powinniśmy częściej mówić o „pielęgnacji” kamienia niż o samej impregnacji.

Zobaczymy zatem, jak krok po kroku pielęgnować kamień. Istnieje 5 podstawowych procedur:

1. Pre-impregnacja:
Ma ogromne znaczenie, ponieważ chroni przed wnikaniem zanieczyszczeń. Stosujemy ją na spodniej części kamienia, płytek, płyt z materiałów nasiąkliwych. Zabieg ten zapobiega przenikaniu soli, tanin, związków żelaza z warstwy pod materiałem i ich wykwitowi na jego powierzchni, uniemożliwiając powstawanie smug i plam.
2. Czyszczenie po ułożeniu:
Ma zasadnicze znaczenie, gdyż pozwala usunąć resztki cementu, zapraw klejowych i fugowych, co zapewni właściwe przeprowadzenie późniejszej impregnacji i konserwacji.
3. Impregnacja:
Uniemożliwia wnikanie zabrudzeń i powstawanie plam wodnych czy olejowych.
4. Wykańczanie:
Chroni materiał przed zużyciem, pozwalając również uzyskać odmienny efekt estetyczny. Do tego zabiegu służą np. woski ochronne o różnym efekcie wykończenia.
5. Konserwacja:
Codzienna operacja, która wzmacnia zabezpieczenie i usuwa powierzchniowe zabrudzenia.
Oczywiście teoria teorią. Musimy jednak pamiętać o jeszcze jednej kwestii. Klimat. Ma on kolosalne znaczenie. Istnieją impregnaty, które możemy lub musimy nakładać dwukrotnie. W ulotce jest napisane, że czas schnięcia wynosi 8 godzin. Substancja została wyprodukowana, testowana, pakowana i opisywana np. we Włoszech. Klimat śródziemnomorski jest nieco inny niż nasz, nasze zimy także nieco różnią się od tych we Włoszech. Pamiętajmy więc o tym, aby nie trzymać się kurczowo schematów ulotkowych. Każdy produkt jest inny. Każdy kamień jest inny. Może zamiast 8 godzin, warto wydłużyć czas oczekiwania do 20 godzin i uniknąć dzięki temu klejenia się powierzchni?

Kamień naturalny musi przejść bardzo długą i ciężką drogę, zanim trafi na blat stolika w salonie znanego nam już pana Kowalskiego. Najpierw zostaje wydobyty ciężkim sprzętem gdzieś na wzgórzach Alp Apuańskich. Następnie trafia na wieloliny i zostaje odpowiednio pocięty. Później obróbka, po czym przewozi się go do zakładów kamieniarskich, które szlifują, wycinają, przycinają, dopracowują każdy szczegół. Zostaje już tylko montaż. A to przecież pestka, jeśli klient mieszka na 5 piętrze w bloku bez windy.

Widzimy zatem, że praca z kamieniem naturalnym jest niesamowicie trudna, ciężka w dosłownym tego słowa znaczeniu, ale jednocześnie dająca ogrom satysfakcji. Nic więc dziwnego, że traktujemy pielęgnację kamienia nieco po macoszemu i nie przykładamy do niej zbyt wielkiej uwagi. Bo cóż skomplikowanego może być w posmarowaniu kamienia wodą z płynem?
Z tym otwartym i nieco retorycznym pytaniem zostawiam was, Drodzy Czytelnicy, zachęcając jednocześnie do popełniania błędów, do nauki na tych błędach, do robienia prób, do zadawania pytań. Pozwólmy sobie na odrobinę niewiedzy, która w przyszłości przyniesie nam wiedzę.

Źle wykonana impregnacja:
Stolik do salonu – marmur satyna.
Został użyty impregnat na bazie rozpuszczalnika,
który 8 godzin od nałożenia nie może
mieć kontaktu z wodą.
Kamień został wystawiony na zewnątrz,
a zaraz po impregnacji spadł deszcz.

Dominika Grabiarz, autorka tekstu, 
jest specjalistką ds. pielęgnacji kamienia
współpracującą z wieloma producentami chemii do kamienia.

Kontakt do autorki:
tel. 501 172 824
biuro@scalpellino.pl
www.scalpelino.pl

Szlifowanie oznacza ścieranie pewnej warstwy wierzchniej kamienia przy wykorzystaniu odpowiednich narzędzi.

Pierwszy etap takich prac to wyrównanie powierzchni. Do tego celu stosuje się przeważnie specjalne zdzieraki (najczęściej metalowe), które wprawdzie zostawiają grube zarysowania, ale za to pozwalają na szybsze wyrównanie obszaru roboczego. To właśnie takimi narzędziami, po wcześniejszym zaszpachlowaniu ubytków i uzupełnieniu spoin, doprowadzamy posadzkę do stanu idealnej płaszczyzny.

W zależności od firmy, której zdzieraków użyjemy, mogą to być prace prowadzone jednoetapowo, czyli za pomocą jednego rodzaju narzędzia, albo wieloetapowo, przy użyciu dwóch lub trzech rodzajów zdzieraków. Różnica polega na grubości ziarna diamentowego (lub innego) zatopionego w materiale ściernym. Na początku może być to diament o rozmiarze ziarna 500 mikrometrów lub większym.
Na marginesie warto wspomnieć, że coraz częstsze jest stosowanie przy produkcji narzędzi tańszych (i słabszych) diamentów syntetycznych. Pozwala to producentowi na obniżenie kosztów produkcji, ale też ich jakości.

Po wyrównaniu danej powierzchni zdzierakami metalowymi przechodzimy na narzędzia, które w języku obiegowym nazywane są „plastikami”, np. tarcze mocowane na rzepy. Zaczynamy szlifowanie właściwe, które doprowadzi do uzyskania pięknego połysku. Ziarno diamentowe zatopione w tarczy, od której zaczniemy szlif, ma grubość około 500 – 400 mikronów, czyli jest dość grube (jak na pył diamentowy). W kolejnych etapach będziemy używali narzędzi o coraz mniejszych gradacjach, czyli o zawartości ziarna o grubości aż do zaledwie jednego mikrometra.

Ilość gradacji w zestawie jest zależna od konkretnego producenta – może to być zaledwie pięć, a może być i dziesięć. Mając większy zestaw, możemy sobie dowolnie dobierać ilość użytych gradacji, w zależności od potrzeb. To wymaga jednak doświadczenia w pracy z tymi konkretnymi narzędziami. Musimy wiedzieć z doświadczenia na jakim rodzaju kamienia jakie tarcze zużywają się szybciej, a jakie możemy po prostu pominąć. Być może nie warto pominąć żadnej. Przykładowy zestaw może zawierać następujące gradacje: „00” (ziarno grubości około 400 mikrometrów), „0” (ziarno gr. ok. 250 mikrometrów), „100” (ziarno gr. ok. 200 μm), „200” (ziarno gr. ok. 100 μm) itd.

Zaczynając od tarcz szlifierskich, w których grubość ziarna jest rzędu 0,499 milimetra, kończymy na grubości ok. 0,001 mm (1 μm). Ilość ziaren diamentowych zależy oczywiście od producenta. Podobnie jest z grubością ziarna. Jeśli jeden producent oferuje tarczę o gradacji „1500”, a inny „10000”, to nie znaczy, że w produkcie oznaczonym „10000” jest ziarno drobniejsze niż w tym, na którym widnieje liczba „1500”, albo „1200”. Nie musi tak być. Pod wszystkimi tymi liczbami może się kryć pył diamentowy o grubości 1 μm (lub o zbliżonej grubości). Na tym etapie pracy nie ma to praktycznie żadnego znaczenia.

 Realnie rzecz ujmując, wystarczy doprowadzić szlif do poziomu gradacji zawierającej ziarno o grubości około 7 μm. To oznacza, że nie zawsze musimy i nie zawsze możemy doprowadzić szlif do samego końca. Rozumiemy przez to niemożność zastosowania wszystkich gradacji z kompletu naszych narzędzi. Niektóre gatunki kamienia tracą połysk przy szlifie najdrobniejszym diamentem, wówczas trzeba cofnąć się do gradacji wcześniejszej. Utrata połysku nie jest rzecz jasna spowodowana przez diament. Powodem jest materiał użyty do produkcji tarczy – spoiwo, który pracując na miękkim kamieniu może dawać efekt odwrotny do zamierzonego.

Jedną z podstawowych zasad, które obowiązują nas przy szlifowaniu jakiejkolwiek powierzchni kilkoma gradacjami tarcz, jest stopniowe poszerzanie obszaru pracy. Jeśli wyrównaliśmy teren zdzierakami, to przechodząc do tarcz typu „00” musimy wyjechać szlifierką kilka centymetrów poza obszar wyrównany. Chodzi o to, aby zniwelować zarysowania na obrzeżach obszaru zeszlifowanego. Podobnie rzecz się ma przy użyciu kolejnych gradacji tarcz. Skończywszy pracę tarczą, którą oznaczyliśmy sobie (lub zrobił to za nas producent) numerem „00”, zakładamy kolejną, czyli w naszym przypadku „0” i znowu poszerzamy obszar szlifu. Tym sposobem musimy przebrnąć przez wszystkie gradacje danego kompletu. Wyjątkiem mogą być te najwyższe („800”, „1200”, „1500”…), kiedy rysy są już na tyle małe, że nie ma to większego znaczenia, ponieważ nie są widoczne. Jak można zauważyć z powyższego, nie wolno pierwszą gradacją narzędzi dojechać do samej ściany, czy filaru, ponieważ nie będziemy mieli możliwości poszerzyć powierzchni szlifowanej podczas kolejnej fazy prac.
Po każdym etapie szlifowania danej powierzchni musimy zebrać powstały szlam odpowiednim odkurzaczem przemysłowym. Dotyczy to oczywiście pracy „na mokro”, przy użyciu wody. Jeżeli szlif odbywa się „na sucho”, powstały pył jest na bieżąco odciągany przez odkurzacz.

Dobrze jest również umyć powierzchnię szlifowaną po zakończeniu pracy każdą kolejną gradacją tarcz. Szczególnie jest to ważne na końcowym etapie pracy, gdzie jedno ziarnko piasku wniesione na butach, czy przywiane przez wiatr, potrafi zarysować powierzchnię, jeśli tylko dostanie się w obszar pracy szlifierki.
Podczas pracy z wodą musimy również wziąć pod uwagę nasiąkliwość kamienia. Być może praca z użyciem wody okaże się w ogóle niemożliwa, albo będzie wymagała dodatkowych przedsięwzięć związanych z dokładnym uszczelnieniem spoin, czy osuszaniem.

Miejsca, w które nie jesteśmy w stanie wjechać nawet najmniejszą maszyną, musimy dopracować ręcznie, przy pomocy szlifierki kątowej. Przy czym zasada postępowania jest podobna, jak przy pracy z większymi maszynami, ale wymaga dużo więcej wprawy i wyczucia. Zniszczony przy takiej pracy kamień to niestety widok dość powszechny. Zamiast pięknej sztuki, otrzymujemy marnej jakości prozę życia…

Taką swobodną twórczość można również zaobserwować tam, gdzie robotnik uznał, że zbyt długo trwa wyrównywanie powierzchni i zdecydował się na użycie szlifierki kątowej na wszystkich większych nierównościach. W ten sposób, co prawda bardziej się napracował, ale zaoszczędził mnóstwo czasu i pieniędzy. Efekt, nawet jeśli na pierwszy rzut oka jest zadowalający i zasługuje na brawa ze strony laika, to po niedługim czasie prezentuje sobą jedynie kiepską tragikomedię.

Wyszlifowanie powierzchni kamiennej nie kończy naszej pracy. Jeśli chcemy osiągnąć jak najlepszy efekt, musimy jeszcze, jeśli chodzi o posadzkę marmurową, poświęcić czas na przeprowadzenie procesu krystalizacji. Na czym on polega i ile jest w tej kwestii nieporozumień, już w następnym numerze Kuriera Kamieniarskiego.

 Artur Janus, autor tekstu, jest właścicielem firmy Verdekam, która od ponad 20 lat zajmuje się kompleksową renowacją kamienia naturalnego.

Dane kontaktowe:
tel. 503 113 113
artur.janus@verdekam.com.pl
www.verdekam.com.pl

Ostatni boom w „budowlance” oraz skutki pandemii COVID-19 sprawiły, że wiele firm wykonujących blaty, schody, nagrobki itd. skarży się na „klęskę urodzaju”. „Mamy tak wiele zamówień, że się w nich gubimy, klienci dzwonią z pretensjami, pracujemy po 12 godzin dziennie, a robota zamiast iść do przodu ciągle utyka“ - to słowa jednego z klientów, który trafił do nas, szukając rozwiązania powyższych problemów.

Pracując w tradycyjny sposób, przed wysypem zamówień, pan Tomasz jeszcze jakoś ze wszystkim nadążał, choć tak, jak wiele konkurencyjnych zakładów skarżył się na chaos i to, że ciężko im zaplanować czy poukładać kolejne zlecenia, ale tłumaczył to specyfiką branży.
W praktyce było jedno wielkie zamieszanie: pracownik rozpoczynał pracę nad blatem kuchennym, potem ktoś zgubił kartkę z wytycznymi lub po telefonie od klienta kreślił na niej wprowadzając zmiany. Nagle wyskakiwał kolejny pilny temat i pan Tomasz wszystko przestawiał, zmieniając priorytety, tym samym dolewając tylko przysłowiowej oliwy do ognia, a praca utykała już całkiem.

Kończyło się na kosztownych błędach na produkcji, nadgodzinach, trudnych rozmowach o opóźnieniach i mimo znaczących obrotów pieniędzy nie przybywało. Tak pan Tomek, szukając rozwiązania, dał szansę Prodio.

Wszystkie zamówienia klientów, projekty i postęp realizacji w jednym miejscu

Biorąc pod uwagę warunki panujące w zakładzie, komputer na produkcji nie jest pierwszą rzeczą, która przychodzi Ci do głowy dla usprawnienia pracy, ale w praktyce w mało której branży jest tak ogromny potencjał dla udogodnień.
Dzięki magii Internetu w Polsce jest coraz więcej małych firm kamieniarskich, które od przyjęcia zamówienia w rozmowie z klientem, dodania zdjęć czy wizualizacji projektu, poprzez produkcję i śledzenie postępów na każdym jej etapie, aż do rejestracji montażu na budowie lub postawienia pomnika, mają wszystko poukładane w jednym miejscu za pomocą Prodio.

W zamówieniu, które automatycznie trafi na produkcję, możesz wpisać wszystkie istotne szczegóły i dołączyć pliki, stąd ryzyko błędu jest mniejsze, a Ty oszczędzasz pieniądze. Pracujesz przecież na bardzo drogim surowcu – ileż to razy płyta poszła na przemiał, bo przekręcono nazwisko na pomniku.
Ponadto nie ma potrzeby ręcznego przepisywania, unikasz więc kreślenia i nieczytelnych „bazgrołów”, a jeśli chcesz, możesz wydać karty opisujące dokładnie co i gdzie ma być – bo wszystko to jest dostępne online przez Twój komputer oraz tablet, nawet bez wychodzenia z domu czy wyjazdu do firmy.

Pełna kontrola procesu produkcji od pierwszego cięcia do montażu

Wyobraź sobie, że czarno na białym masz w systemie każdą operację, pełny czas, który poszedł na wykonanie zlecenia oraz godzinę wejścia i wyjścia z pracy. Możesz też sprawdzić, na ile faktyczny czas wykonania odbiega od ustalonej normy.
Twoi pracownicy (nawet Ci „niekomputerowi”) mają podaną na ekranie w przystępny sposób kolejkę zadań, więc wiedzą co i jak wykonywać. Mają też podgląd plików, pozostawione przez Ciebie uwagi i pozostałe parametry. Po prostu odklikują postępy prac, a Ty – z poziomu Twojej komórki, czy komputera w domu – wiesz co, kto i kiedy robi.

Program produkcyjny przez Internet to też możliwość rozliczenia pracy w terenie. Ekipa wyjazdowa jadąca na montaż pod koniec pracy robi zdjęcia skończonego zlecenia. Wszystko szybko, sprawnie i bezproblemowo, a zamówienie od Klienta zmienia status na zamknięte ze szczegółowo rozliczonymi kosztami.

Słodko-gorzka prawda o tym, że Cię nie stać czasowo i finansowo na takie rozwiązanie

„Miliony monet za program do zarządzania i kontroli produkcji?” – może kiedyś to było aktualne, ale innowacyjne i proste NARZĘDZIA JAK OPISYWANE TUTAJ PRODIO TO INWESTYCJA OD 197 zł miesięcznie za firmę, a dosłownie zmienia życie. Jedna zmarnowana przez błąd płyta mniej czy parę zlikwidowanych nadgodzin i już się zwraca (a z opinii Klientów jasno wynika, że są realne skoki wydajności rzędu 15-20%)
„Kupiłbym, ale nie mamy czasu, by coś takiego wdrożyć”. To nie wymówka, bo od pierwszego kliknięcia do pełnego uruchomienia i rozpoczęcia rejestracji pracy w zakładzie wystarczy mniej niż dzień! Wszystko zrobisz samodzielnie, pijąc kawę, bo to proste jak obsługa poczty email. Masz pełne wsparcie techniczne przez telefon.
Dołącz do rewolucji, bo twoja konkurencja już tam jest – wejdź na www.getprodio.com/pl i uwolnij swój czas już teraz!

PRODIO
ul. Chorzowska 6, Katowice
tel.: +48 692 315 051
getprodio.com/pl

W ostatnich latach obserwuje się wzrastające zapotrzebowanie na narzędzia metaliczno–diamentowe wykorzystywane do obróbki powierzchni betonowych i kamiennych. Duże znaczenie w ich rozwoju miało powstanie wielu prywatnych zakładów kamieniarskich, zwiększona produkcja różnego typu okładzin, murów, podłóg, bruków z materiałów takich jak: granit, marmur, piaskowiec, wapień, czy też beton.

Kluczowym elementem konstrukcji narzędzia metaliczno-diamentowego jest materiał osnowy, który powinien charakteryzować się dużymi zdolnościami do utrzymywania cząstek diamentu, a także zużywać się z szybkością porównywalną do szybkości ich zużywania się.

Ze względu na bardzo dobre własności retencyjne i odpowiednią odporność na zużycie ścierne powszechne zastosowanie na materiał osnowy znajduje kobalt oraz jego stopy. Wadą kobaltu jest jednak wysoka i niestabilna cena, dlatego w odpowiedzi na rosnącą cenę komercyjnych proszków Co–20%WC (kobalt z 20% zawartością węglika wolframu) oraz Fe–Cu–Co–WC (z układu żelazo-miedź-kobalt oraz węglik wolframu), które są powszechnie wykorzystywane do produkcji profesjonalnych narzędzi metaliczno-diamentowych do obróbki powierzchni betonowych i kamiennych, podjęto badania nad opracowaniem tańszego materiału osnowy, który pozwoliłby na wyeliminowanie materiałów dotychczas stosowanych.

Badania prowadzono również z uwagi na fakt, że obecnie głównym surowcowym czynnikiem decydującym o cenie narzędzia stał się koszt osnowy. Jej udział w kosztach surowców niezbędnych do wyprodukowania pojedynczego segmentu metaliczno-diamentowego o wymiarach 40×10×10 mm dochodzi do 80%, kiedy to w latach 90–tych wynosił 7–18% (Rys. 1).

Rys. 1. Udział kosztów materiałowych w cenie narzędzia na przestrzeni lat 1993-2019

W ramach realizowanego w Łukasiewicz - Krakowskim Instytucie Technologicznym projektu LIDER IX finansowanego przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju dotyczącego innowacyjnych narzędzi metaliczno-diamentowych bez udziału materiałów krytycznych do zastosowań w procesie szlifowania przemysłowych systemów posadzkowych
opracowano materiały z grupy Fe-Mn-Cu-Sn-C charakteryzujące się podwyższoną odpornością na zużycie ścierne i twardością do zastosowań w procesie szlifowania powierzchni betonowych i kamiennych. Wykorzystanie tańszych elementarnych proszków na bazie żelaza redukowanego węglem, żelazomanganu oraz brązu cynowego do ich produkcji umożliwiło redukcję kosztów materiałowych osnowy. Koszty materiałowe nowo opracowanej osnowy stanowią 20% kosztów materiałowych powszechnie wykorzystywanego materiału Co-20%WC.

Należy zaznaczyć, że cena żelaza redukowanego zastosowanego do otrzymywania materiałów osnowy wynosi 1-2 Euro/kg ), natomiast cena dotychczas stosowanego kobaltu 50 Euro/kg1), a węglika wolframu 70 Euro/kg1). Dodatkowo wyeliminowanie materiałów krytycznych(Co) pozwoliło na zmniejszenie szkodliwego wpływu na zdrowie pracowników bezpośrednio zatrudnionych przy produkcji profesjonalnych narzędzi metaliczno-diamentowych. Korzyści wynikające z zastosowania opracowanych narzędzi związane są również ze wzrostem ich trwałości o około 30 % oraz wydajności szlifowania o 30%.

W efekcie umożliwia to płynną pracę i znacznie szybsze usuwanie powierzchni, przy jednoczesnym zmniejszeniu liczby potrzebnych do wykonania danej pracy narzędzi. Dzięki dłuższej trwałości eksploatacyjnej opracowanych narzędzi możliwe jest skrócenie czasu przestoju potrzebnego na wymianę zużytych narzędzi. Sumaryczne korzyści z tytułu wykorzystania tańszych materiałów osnowy można szacować od kilku do kilkunastu milionów złotych rocznie. Przykład kalkulacji przewidywanych efektów ekonomicznych prognozowanego wdrożenia materiałów na bazie Fe-Mn stanowiących prototyp narzędzi metaliczno–diamentowych do obróbki powierzchni betonowych i kamiennych przedstawiono w Tabeli 1.

 Tabela 1. Przykład kalkulacji wymiernych efektów prognozowanego wdrożenia opracowanych materiałów stanowiących prototyp narzędzia metaliczno-diamentowego przy rocznej sprzedaży tych narzędzi w liczbie 10 000 szt.

Badania były realizowane w ramach projektu LIDER IX, nr umowy: LIDER/22/0085/L-9/17/NCBR/2018 pt.: Innowacyjne narzędzia metaliczno-diamentowe bez udziału materiałów krytycznych do zastosowań w procesie szlifowania przemysłowych systemów posadzkowych, finansowanego przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju w Warszawie.
Proponowane rozwiązanie, poza efektami ekonomicznymi i społecznymi, pozwala również wzmocnić pozycję i przewagę konkurencyjną na rynku, podnieść renomę przedsiębiorstwa oraz jego poziomu innowacyjności. Z punktu widzenia całego kraju, pojawienie się firm wykorzystujących w produkcji rozwiązania innowacyjne na skalę światową przyczynia się do postrzegania Polski jako kraju proinnowacyjnego zdolnego do wygenerowania i wdrożenia istotnych innowacji.

Jeśli chcesz podnieść konkurencyjność swojej firmy, Rzuć nam Wyzwanie.
Sieć Badawcza Łukasiewicz to trzecia pod względem wielkości sieć badawcza w Europie. Dostarcza atrakcyjne, kompletne i konkurencyjne rozwiązania technologiczne. Oferuje biznesowi unikalny system „rzucania wyzwań”, dzięki któremu grupa 4 500 naukowców w nie więcej niż 15 dni roboczych przyjmuje wyzwanie biznesowe i proponuje przedsiębiorcy opracowanie skutecznego rozwiązania wdrożeniowego. Angażuje przy tym najwyższe w Polsce kompetencje naukowców i unikalną w skali kraju aparaturę naukową. Co najważniejsze – przedsiębiorca nie ponosi żadnych kosztów związanych z opracowaniem pomysłu na prace badawcze. Łukasiewicz w dogodny sposób wychodzi naprzeciw oczekiwaniom biznesu. Przedsiębiorca może zdecydować się na kontakt nie tylko przez formularz na stronie
https://lukasiewicz.gov.pl/biznes/, ale także w ponad 50 lokalizacjach: Instytutach Łukasiewicza i ich oddziałach w całej Polsce. Wszędzie otrzyma ten sam – wysokiej jakości – produkt lub usługę.

Elżbieta Cygan-Bączek
Sieć Badawcza Łukasiewicz
– Krakowski Instytut Technologiczny
ul. Zakopiańska 73, 30-418 Kraków

Naprawa lub odnowienie posadzki kamiennej, zwłaszcza starej, to proces wieloetapowy. W każdym przypadku może też przebiegać inaczej. Wszystko zależy od posadzki – jej stanu, rodzaju zastosowanego kamienia i efektu, jakiego oczekuje zamawiający. Jednak pewne czynności w każdym przypadku są takie same.

Szlifowanie kamienia wymaga doboru odpowiednich maszyn i narzędzi. Na rynku dostępnych jest wiele maszyn do szlifowania, ale przeważnie przeznaczone są do szlifu posadzek betonowych. Zwłaszcza teraz, kiedy popularne stały się wylewki betonowe „na wysoki połysk”. Tutaj niestety należy zachować rozwagę, ponieważ nie każda maszyna, która świetnie sobie radzi z betonem, będzie odpowiednia do powierzchni kamiennej. Nie ma też maszyn uniwersalnych, którymi możemy się posłużyć w każdych warunkach i przy każdej powierzchni. Duże powierzchnie szybciej i łatwiej odnowimy używając dużej maszyny – ale nie będziemy mogli jej użyć w mniejszych i trudno dostępnych miejscach.

Do wyboru mamy sprzęt różniący się wielkością, wyglądem i kolorem, ale zasada działania tego typu urządzeń – z małymi wyjątkami – jest zawsze taka sama. Polega ona na zastosowaniu przeciwbieżnego ruchu głowic szlifujących zwanego „planetarnym”. Standardowa konstrukcyjnie maszyna posiada jeden duży dysk, który obraca się w prawą lub lewą stronę (najlepiej, jeśli mamy możliwość zmiany obrotów „lewa-prawa”). Na nim umieszczone są trzy mniejsze dyski, które obracają się w stronę przeciwną. Taki przeciwbieżny ruch powoduje przecinanie się zarysowań spowodowanych przez narzędzia i w rezultacie ogranicza możliwość zarysowania powierzchni. Inną zaletą tego typu rozwiązania jest łatwiejsza obsługa. Poleganie jedynie na ruchu jednostronnym powodowałoby większy wysiłek u operatora, a w niektórych sytuacjach szlifowanie stałoby się wręcz niemożliwe. Siła odśrodkowa powodowałaby uciekanie maszyny w prawą lub lewą stronę, zależnie od kierunku obrotu.

Wyjątek mogą stanowić niewielkie maszyny jednogłowicowe, bazujące na jednym dysku. Przeznaczone są np. do szlifowania stopni schodowych lub powierzchni przy ścianach i w narożnikach. Specyfika pracy z takimi urządzeniami wymaga większej uwagi i precyzji podczas pracy.
Przydatna będzie również regulacja prędkości obrotowej. Zwłaszcza, kiedy szlifowana powierzchnia jest bardzo nierówna.

Szlifować można „na sucho” lub „na mokro”. Wybór techniki będzie wynikał z aktualnej potrzeby. Oczywiście jeśli chcemy pracować „na mokro” niezbędne będzie doprowadzenie wody do maszyny (zbiornik lub wąż). Przy pracy „na sucho” używa się specjalnego odkurzacza do odciągania pyłu. Jest to pewna niedogodność, bo odkurzacz musi być włączony przez cały czas pracy. Nawet jeśli ktoś jest sympatykiem hałasu, powinien wziąć pod uwagę, że okoliczności pracy nie zawsze pozwalają na nieograniczone szafowanie decybelami.

Jeśli w układzie planetarnym maszyny szlifującej zastosowano trzy dyski, to łatwo możemy się domyślić, że będziemy potrzebowali trzech narzędzi pracy. Mogą być one mocowane na rzep, wsuwane albo przykręcane. Wszystko zależy od producenta i potrzeby. Niektóre firmy mają swoje, autorskie rozwiązania, które wymuszają stosowanie narzędzi od tej konkretnej firmy. W zdecydowanie lepszej sytuacji będziemy, gdy maszyna będzie uniwersalna w tym względzie. Pozwoli to na stosowanie narzędzi różnych producentów, a takiej różnorodności będziemy poszukiwać podążając za względami ekonomicznymi i jakościowymi. Najbardziej uniwersalnym dyskiem będzie ten wyposażony w rzep, do którego możemy przyczepić każdą tarczę, która posiada takie właśnie mocowanie. W przypadku zatrzasków, wsuwek, itp. konkretnego producenta takiej możliwości nie mamy.

Czasami producent przewiduje możliwość zamiany dysku na inny, umożliwiający korzystanie z innego rodzaju (lub rozmiaru) narzędzi. Zamiast jednej tarczy do szlifowania możemy zastosować np. trzy o mniejszej średnicy. Jest to dość istotne udogodnienie, ponieważ stosując inną średnicę narzędzi szlifierskich możemy się spodziewać nieco innego efektu. Zależy to od konstrukcji dysków. Choć nie polecam tego rozwiązania, to w szczególnych przypadkach można zamocować trzy mniejsze tarcze szlifierskie do rzepa przeznaczonego na jedną większą. Wówczas pracują one jak jedna duża tarcza i efekt będzie taki sam, jak przy zastosowaniu dużej tarczy. Podobnie rzecz się ma, kiedy na dysk przeznaczony na trzy mniejszej średnicy tarcze założymy jedną większą. Również nie polecam, ale w wyjątkowych sytuacjach możemy zastosować takie rozwiązanie, co da nam nieco inny efekt.

Rzecz polega na tym, że zamienne używanie tarcz o różnej średnicy na różne dyski może (ale nie musi) powodować inny niż zamierzony efekt końcowy oraz szybsze zużycie tarcz wykorzystanych do szlifowania.
Niestety, wśród maszyn produkcji polskiej nie możemy przebierać. Zatem wybierając producenta zagranicznego trzeba zwrócić uwagę na szybki i sprawny serwis na terenie kraju. Cóż z tego, że kupimy maszynę szwedzką, jeśli jej naprawa trwa pół roku, bo musi przejechać pół świata, zanim naprawi ją Chińczyk? Sprzętu nie kupujemy po to, żeby stał w warsztacie, ale aby pracował i zarabiał pieniądze. Dlatego przy zakupie maszyny szlifującej warto zwrócić uwagę również na ten aspekt.

 Istotnym elementem pracy jest użycie odpowiednich narzędzi. Przeważnie są to tarcze, zawierające diament lub korund zatopiony w masie żywicznej. Diament jest bardzo rzadko występującym minerałem, ale charakteryzuje się wyjątkową twardością. W skali Mohsa wynosi ona 10, co czyni diament najtwardszym znanym nam minerałem. Na drugim miejscu w tej klasyfikacji znajduje się właśnie korund (9 w skali twardość Mohsa).

Do wyszlifowania powierzchni kamiennej musimy użyć kilku tarcz o różnej gradacji. Począwszy od najbardziej agresywnych, zawierających najgrubsze ziarno diamentowe (lub inne) po najłagodniejsze, z najdrobniejszym ziarnem.

Dość ważna jest konstrukcja narzędzi. Jeśli wyobrazimy sobie posadzkę kamienną – a ta składa się z wielu ułożonych obok siebie kawałków kamienia – to zobaczymy, że między poszczególnymi elementami istnieją różnice w poziomie. Nawet jeśli jest to zaledwie milimetr różnicy, to jest to właśnie ten milimetr, który stoi nam na przeszkodzie w uzyskaniu idealnie płaskiej powierzchni. Dlatego ważne jest, aby element szlifujący tarczy był albo tak twardy, żeby nie połamał się w zetknięciu z nierównościami, albo miał specjalny, zaokrąglony kształt. W zależności od możliwości, możemy na początek użyć zdzieraków metalowych. Pozwolą one na wyrównanie powierzchni, przy tym są dość twarde i nie musimy obawiać się o ich uszkodzenie.

W końcowym etapie prac wskazane jest, aby tarcza nie była zaokrąglona na brzegu, co pozwoli na jak największe zbliżenie się do ściany, filaru, itp. Niestety wiele firm nie bierze pod uwagę takich niuansów i produkuje narzędzia, które rozpadają się podczas pracy albo nie pozwalają na wykonanie idealnego szlifu.

Każde narzędzie użyte do szlifowania wymaga, aby się z nim zapoznać, zaprzyjaźnić. Najskuteczniejsza metoda to metoda prób i błędów. Na każdym narzędziu należy nauczyć się pracować. Nie wszystkie gradacje danego kompletu muszą spełniać nasze oczekiwania i może zajść potrzeba podmienienia niektórych gradacji, czyli skorzystania z oferty innego producenta. Oczywiście człowiek z wieloletnim doświadczeniem ma już jakiś zasób wiedzy i narzędzi, aby podołać specyficznym wyzwaniom. Trudniej będzie początkującemu.

Istnieje co prawda zasada, że do kamienia miękkiego stosujemy narzędzia twarde, a do twardego miękkie, ale zapewniam, że istnieją tarcze, którymi można z powodzeniem szlifować prawie każdy rodzaj kamienia.
Na koniec wspomnę jeszcze, że tarcze do pracy „na mokro” służą do pracy przy użyciu wody i nie nadają się do pracy „na sucho”. „Miał Pan rację”, to trochę za mało. Szkoda bezsensownie wydanych pieniędzy… 

 Artur Janus, autor tekstu,
jest właścicielem firmy Verdekam,
która od ponad 20 lat zajmuje się
kompleksową renowacją kamienia naturalnego.

Dane kontaktowe:
tel. 503 113 113
artur.janus@verdekam.com.pl
www.verdekam.com.pl