Jest w naszej ciężkiej branży kilka firm, które od wielu lat stabilnie funkcjonują, mają ugruntowany wizerunek, stabilne ceny i przewidywalną jakość. Jednak w większości przedsiębiorstw sytuacja jest zgoła odmienna. Dominują tam rządy improwizacji, a jako główne powody chaosu najczęściej słyszy się: brak zamówień, brak rąk do pracy, niskie ceny, wysokie koszty, podli pośrednicy, jeszcze gorsza konkurencja i głupi klienci. Bardzo rzadko pada pytanie: skoro nie wszyscy mają tak samo, to czy faktyczny problem mojej firmy na pewno leży w czynnikach zewnętrznych?

Z rozmów z wykonawcami wywnioskować można, że głównymi grzechami we współpracy z firmami z naszej branży są: utrudniony kontakt, niejednoznaczna nomenklatura, problemy z terminowością dostaw oraz niestabilna jakość produktów. Natomiast w opinii pracowników największym problemem jest traktowanie ich jak bezosobowych narzędzi – czyli system: pozyskać, wyeksploatować, wymienić.

Nie chodzi o wybielanie jednych i oczernianie drugich. Chodzi o zwrócenie uwagi, że jako branża z każdym kolejnym rokiem coraz bardziej nie nadążamy za zmieniającym się rynkiem. Zrozumienie, że świat idzie do przodu i nikt nie zamierza na nikogo czekać – szczególnie przy produktach ogólnodostępnych – to pierwszy krok do ewolucji, a nawet rewolucji w funkcjonowaniu firmy.

Zupełnie inaczej wygląda obsługa klientów indywidualnych, współpraca z pośrednikami czy wykonawcami, a jeszcze inną bajką jest rynek zamówień publicznych. Nie chodzi o zamykanie się w sztywnych ramach, ale o świadomość tego, jak kupują poszczególne grupy i jak wpływają na firmę, nie tylko od strony pozyskiwania i realizacji zamówień, ale też pod kątem cash flow. Zrozumienie tych różnic pozwala optymalizować procesy pod konkretną grupę docelową.

Problemem samym w sobie nie jest oczekiwanie najniższej ceny. Problemem jest to, że operujemy w takim modelu, nie mając kompetencji, aby sprawnie w nim funkcjonować.

Na drugim biegunie, gdzie cena schodzi na dalszy plan, często nie jesteśmy w stanie spełnić oczekiwań klientów premium w zakresie kompleksowości oferty czy obsługi logistycznej.

Liczby w biznesie są bezwzględne. I choć czasem ich zbieranie wydaje się stratą czasu, prawda jest prosta: czego nie mierzymy, tym nie zarządzamy. W jak wielu firmach w naszej branży decyzje podejmowane są na wyczucie, na podstawie czyjejś opinii lub kalkulacji robionych na kolanie? Jak często wyceny opiera się na zasadzie „cena sąsiada minus pięć złotych”? A jeśli już zbieramy raporty, to jak wygląda ich weryfikacja? I co najważniejsze: czy wyciągamy z nich wnioski w dłuższych okresach? Często słyszy się, że w korporacjach liczą się tylko suche tabelki w Excelu. Prawda jest jednak taka, że właśnie te tabelki pozwalają przewidzieć problemy na długo przed tym, zanim uderzą w biznes.

Kolejnym elementem wpływającym na stabilność firmy jest jej funkcjonowanie od strony zasobów ludzkich. Przyjaźnie, konflikty, a czasem skomplikowany system powiązań rodzinnych potrafią wywrócić do góry nogami nawet najlepiej poukładany plan. Dlatego tak ważne jest zbudowanie sprawnego modelu pracy o zrozumiałych wymaganiach oraz klarownym systemie wynagradzania, opartym na sprawiedliwej ocenie wyników.

Ułożenie takiego systemu wymaga policzenia kilku kluczowych danych, a także czasu na wdrożenie, testy i modyfikacje. W perspektywie czasu ogranicza to jednak taką liczbę pożarów, że jest to opłacalna inwestycja. Temat pracowników jest rzeką, którą szerzej omówimy w osobnym artykule. Tutaj dodam tylko, że plagą naszych firm są rozbieżne interesy działów oraz paraliż decyzyjny wynikający z braku samodzielności pracowników lub odgórnego mikrozarządzania.

Firma od środka to jedno, ale coraz większe znaczenie ma jej wizerunek na zewnątrz. Błędne jest przekonanie, że w branży infrastruktury drogowej decyduje wyłącznie najniższa cena. Zatrzymajmy się i zastanówmy: jak naszą firmę widzi potencjalny klient? W jaki sposób ma do nas trafić? Jak nas ocenia, gdy to my docieramy do niego pierwsi?

Jako branża żyjemy w przeświadczeniu, że jeśli daliśmy niską cenę, a klient kupił gdzie indziej, to tam na pewno musiało być taniej. Pojęcie „niskiej ceny” zakorzeniło się tak głęboko, że zapominamy o kompleksowości oferty, kulturze obsługi, elastycznych warunkach płatności i wielu innych elementach, które dają odbiorcy poczucie bezpieczeństwa. W większości przypadków klient będzie gotowy zapłacić 10–15% więcej firmie, która budzi zaufanie.

Ciekawym eksperymentem jest kontakt incognito z konkurencją, jako potencjalny klient. W większości przypadków nie usłyszymy argumentów, dlaczego to oni są dobrzy, ale poznamy ogrom powodów, dlaczego my jesteśmy źli. To pokazuje, jak wiele jest do poprawy w fundamentach prowadzenia biznesu.

Przytoczę sytuację z życia: walcząc o jeden z większych kontraktów, zostaliśmy zaskoczeni wizytą delegacji wysłanej przez wykonawcę. Przyjechali wyposażeni w dokumentację techniczną oraz wydruki z naszej strony internetowej. Ich cel? Zweryfikować nasze kompetencje na żywo. Przeszliśmy po produkcji i magazynach, zrobili zdjęcia zakładu, maszyn i gotowych produktów. Jak się okazało, nasz bezpośredni konkurent stworzył o nas tak czarną opowieść, że klient postanowił przyjechać osobiście. Dzięki temu, co zobaczył na własne oczy, cały kontrakt udało się dopiąć bezpośrednio u nas.

Podstawowym i najczęściej spotykanym błędem firm jest szukanie przyczyn słabej lub niestabilnej sytuacji finansowej w czynnikach zewnętrznych. Tymczasem główne problemy niemal zawsze znajdują się wewnątrz samej struktury. Ma to jednak dobrą stronę: w takim wypadku przyszłość firmy i kierunek zmian w dużej mierze zależą od nas.

Co dalej…
Ten artykuł jest wstępem do cyklu poświęconego codzienności w najcięższej odmianie naszej „ukochanej” branży kamieniarskiej, czyli produkcji elementów struktury drogowej. Porozmawiamy o typowych problemach i sposobach na ich pokonanie, a także o rozwiązaniach, które pozwalają ustabilizować biznes i przygotować podwaliny pod dalszy rozwój. Nie zabraknie autentycznych historii z produkcji, finansów i bezwzględnej walki o zamówienia. Będą anegdoty, ale nie dla samej rozrywki, bo za każdą dobrą anegdotą zwykle stoi kosztowny błąd, bolesna lekcja albo faktura, której nikt już nie chciał oglądać. Porozmawiamy o ciężkim kamieniarstwie bez katalogowego lakieru. O tym, co nas wszystkich boli, ale o czym rzadko mówimy.

#bartoszkiewra

W poprzednim numerze „Kuriera Kamieniarskiego” ukazał się artykuł architektki Aleksandry Kuckiej o współpracy projektanta z kamieniarzem. W tekście pojawiła się historia opisująca, w jaki sposób przebiegały kolejne etapy projektowania nawierzchni granitowej w jednym z miast.

We wspomnianym artykule widzimy, z jakimi problemami boryka się osoba, która nie zajmuje się na co dzień wieloma różnorodnymi aspektami budowy. W trakcie projektowania architekt musi połączyć wiele różnych światów i specjalizacji – nie sposób przecież oczekiwać, że będzie znał się na wszystkim. W tym celu projektant potrzebuje rzetelnego wsparcia branżowego.

Problemy

Zauważyłem, że wsparcie ze strony naszej branży bywa często mocno interesowne. Przychodzi producent do projektanta i mówi: „Mam taki a taki towar i chciałbym, żeby został tu zamontowany”. Brakuje w tym momencie refleksji nad potrzebami danego miejsca, obciążeniami czy możliwościami technicznymi. Przedstawiane są różne dokumenty mające na celu uzasadnienie zastosowania danego produktu lub materiału, które jednak niekoniecznie mają prawidłowe odniesienie do aktualnych przepisów. Następstwem tego jest powstanie niejednoznacznego, niemożliwego do realizacji projektu oraz chaos na budowie. W efekcie projekt i wykonanie nie są ze sobą zbieżne.

Co powinien otrzymać projektant?

Ogólnie możemy powiedzieć, że projektant powinien otrzymać konkretną wiedzę, która umożliwi mu realizację określonej wizji. Aby jednak osiągnąć spodziewany efekt, specyfikacja – w naszym wypadku na kamień – powinna być jednoznaczna i niepodważalna. W przeciwnym razie pojawi się pole do interpretacji, co doprowadzi do niezgodności założeń z realizacją.

W pierwszej kolejności zawsze następuje poszukiwanie materiału do projektu. Bardzo często niestety zdarza się, że architekt – ufając przedstawicielowi naszej branży – opiera swój pomysł na materiale, który z racji swoich właściwości nie może zostać użyty. Powodem może być na przykład brak możliwości wycięcia dużej płyty, zbyt duża siatka spękań dla elewacji, brak mrozoodporności płyt chodnikowych lub po prostu zbyt mała dostępność surowca w danym okresie. A przecież na tym etapie podejmuje się najistotniejsze decyzje, ponieważ to one nadają ton dalszym działaniom.

Powinniśmy być wówczas w pełni przygotowani do przedstawienia właściwości kamienia. Z tym jednak czasami bywa kłopot. Jeśli kamieniarz przychodzi jedynie z małym kawałkiem materiału, bez przygotowanej specyfikacji technicznej, to taka wizyta moim zdaniem jest zupełnie zbędna. Najczęściej słyszymy wtedy: „Jeśli materiał zostanie wpisany do projektu, to zrobimy badania”. Powinno być dokładnie odwrotnie – wpisujemy materiał do projektu dopiero wtedy, gdy zostanie on przebadany i okaże się odpowiedni do miejsca wbudowania. Na tym etapie architekt powinien otrzymać czytelną informację podsumowującą wyniki badań, czyli zwięzłą odpowiedź na pytanie: czy kamień wytrzyma?

Geometria i obróbka

Gdy surowiec zostanie wybrany, dochodzimy do kwestii geometrii oraz sposobu obróbki wyrobów końcowych. Dokładność wykonania jest ściśle związana z wybranym surowcem oraz metodą produkcji. My to wiemy, znamy te ograniczenia i możliwości – podawajmy je zatem w sposób, który jest realny do uzyskania, ale bez zbytniego liberalizmu jakościowego.

Dla nas pewne rzeczy są oczywiste, na przykład sposoby obróbki powierzchni – to informacje podstawowe. Okazuje się jednak, że nie dla każdego. Pani Kucka podała przykład szorstkich obróbek powierzchni licowych elementów brukowych. W trakcie projektowania dowiedziała się, jaka jest różnica pomiędzy groszkowaniem a płomieniowaniem. Z uwagi na estetykę oraz konieczność wynikającą z zaleceń konserwatora zabytków wybrała do projektu groszkowanie. Starajmy się pokazywać możliwości i różnorodność, a nie ograniczać ich do typowych, powszechnych rozwiązań.

Powinniśmy również zwracać uwagę na prawidłowe rozwiązania techniczne – nawet takie, które są nieco droższe. Na przykład w nieco starszych numerach „Kuriera Kamieniarskiego” ukazała się doskonała seria artykułów Bogusława Skolaka zatytułowana „Dlaczego tak”. Bardzo częstym „gościem” cyklu były połączenia stolarskie jako świadek niechlujstwa i skąpstwa. Wiedząc, że takie rozwiązania nie są zgodne ze sztuką, podkreślajmy tę niewłaściwość.

Specyfikacja

Specyfikacja techniczna jest dokumentem, który może zaważyć na powodzeniu całego przedsięwzięcia budowlanego. W momencie, gdy jest ona niewłaściwie sporządzona, osiągnięcie wizji architekta stanie się mocno utrudnione, ponieważ decyzje zacznie podejmować generalny wykonawca – co oznacza, że najistotniejszym czynnikiem stanie się aspekt ekonomiczny.

Z tego powodu specyfikacja musi być całkowicie jednoznaczna, oparta na aktualnych normach, przepisach i wiedzy technicznej. Wyrób budowlany powinien zostać odpowiednio zaklasyfikowany, a jego cechy podane w sposób znormalizowany. Jeśli istnieją klasy wyrobu, również powinny zostać wskazane.

Nadzór

Najwięcej sporów pojawia się jednak na etapie samej budowy. W przypadku gdy architekt prowadzi nadzór autorski, a generalny wykonawca zaczyna szukać oszczędności i stara się wykazać alternatywne rozwiązania jako lepsze, warto wspomóc projektanta w ocenie proponowanej zmiany.

Wsparcie jest również istotne przy samej ocenie tego, co jest wykonane prawidłowo, a co nie. Wykonawca często mówi: „Lepiej się nie da i to jest już końcowy efekt pracy”. Oczywiście wykonawcy zależy na tym, aby było szybko i tanio, co czasami kłóci się z osiągnięciem odpowiedniej jakości. I znów: architekt na tym etapie potrzebuje wsparcia branżysty.

Jak widzimy, zakres wsparcia, jakiego powinniśmy udzielić architektom, jest bardzo szeroki. Zastanówmy się nad naszym celem w udzielaniu tej pomocy. Przede wszystkim sami jesteśmy użytkownikami tej przestrzeni – często nawet mieszkańcami – zatem powinno nam zależeć na najwyższej jakości i trwałości naszego otoczenia. Kolejna sprawa jest bardziej przyziemna: w przypadku, gdy realizacje z kamienia okazują się brzydkie, nietrwałe lub sprawiające kłopoty, w projektach będziemy widzieli odejście od stosowania naszych produktów. Nie dziwmy się więc, że w projektach zobaczymy beton i inne kompozyty.

* * *

Zapraszamy osoby projektujące do zwrócenia się do punktu konsultacyjnego Polskiego Związku Kamieniarstwa. To dobre miejsce, by zdobyć rzetelną wiedzę kamieniarską.

Przeczytaj również: Porozmawiaj z architektem Czego architekt potrzebuje od kamieniarza na etapie projektowania?

#michalfirlej

Czy zawsze trawa jest zieleńsza tam, gdzie nas nie ma?

W kwietniu po raz pierwszy zorganizowałam plener artystyczny (rzeźbiarsko-malarski) w Carrarze. Decyzja o wyjeździe spowodowana była potrzebą zmiany otoczenia, nowych impulsów twórczych oraz możliwości spojrzenia na własną praktykę z innej perspektywy.

Kiedy myślimy o marmurze przeznaczonym do rzeźby, pierwszym skojarzeniem jest ten z Carrary. Obecnie w mieście mieszka około dwustu czynnych rzeźbiarzy, a pobliska Pietrasanta skupia liczne odlewnie, pracownie artystyczne oraz kilkadziesiąt galerii sztuki. Tak duże zagęszczenie specjalistów i instytucji tworzy wyjątkowy ekosystem sprzyjający rozwojowi twórczości.

Jako rzeźbiarka od lat obserwowałam dokonania włoskich artystów i zastanawiałam się nad różnicami pomiędzy polskim i włoskim podejściem do rzeźby w kamieniu. Włoskie realizacje imponowały mi przede wszystkim śmiałością formalną – zdawały się nieustannie przesuwać granice możliwości materiału. Misterne ażurowe konstrukcje, niezwykle cienkie elementy czy ruchome detale wykonane z jednego bloku marmuru były swoistym popisem w tym materiale. Rzeźba włoska od wieków zdawała się mówić „to nasz marmur i to my najlepiej wiemy, jak go wykorzystać”. Równocześnie zwracałam uwagę na tematykę tych prac. W przeciwieństwie do często monumentalnej i patetycznej rzeźby polskiej, włoscy artyści obecnie chętnie sięgają po motywy codzienności – marmurowe kokardki makaronu, ciasteczka z wróżbą czy inne zwyczajne przedmioty.

Włoska otwartość pod względem podejścia do sztuki zaskakuje mnie jeszcze pod innym względem. Nowe technologie – istnieje cała rzesza artystów używających w swoich realizacjach robotów rzeźbiących. Jedni robią to w tajemnicy, inni otwarcie się tym chwalą.

Zarówno dla rzeźbiarzy wykonujących swoje prace ręcznie, jak i tych tylko projektujących jest tutaj miejsce. W Pietrasancie odwiedziłam wspaniałą wystawę Raffaella Galiotta, który otwarcie przyznał, że prezentowane prace od początku do końca zostały wykonane za pomocą programu do projektowania i robota 3D. Niektóre rzeźby miały nawet pozostawioną schodkowaną powierzchnię pozostałą po użyciu tej technologii. Byłam sceptyczna co do wystawy, ale na żywo zachwyciła mnie formami, doborem kamienia i rozplanowaniem ekspozycji.

Myślę, że w Polsce o wiele bardziej interesują nas kwestie funkcjonalne: trwałość dzieła, bezpieczeństwo transportu czy odporność delikatnych elementów na uszkodzenia. Wydaje nam się, że techniczna brawura nie zawsze idzie w parze z praktycznością. Podczas pobytu w Carrarze, gdzie miałam okazję pracować i rozmawiać z artystami wykształconymi w tamtejszej Accademia di Belle Arti, okazało się, że te kwestie są dla nich drugorzędne.

Odmienne jest również tempo pracy miejscowych rzeźbiarzy. Młody artysta rozpoczynający karierę zawodową może poświęcić kilka miesięcy na wykonanie jednej, stosunkowo niewielkiej rzeźby, jednocześnie utrzymując pracownię i pokrywając koszty życia. Nie funkcjonuje pod presją nieustannego zwiększania liczby realizacji. Najważniejsza pozostaje jakość dzieła oraz precyzja wykonania każdego detalu. To właśnie te elementy przełożą się w przyszłości na jego renomę i rozpoznawalność.

Wynika to również ze specyfiki lokalnego rynku sztuki. Carrara przyciąga kolekcjonerów, galerzystów i miłośników rzeźby świadomych wartości procesu twórczego oraz ogromu pracy niezbędnej do powstania wybitnej realizacji. W efekcie artyści mogą pozwolić sobie na wielomiesięczne dopracowywanie pojedynczego dzieła, wiedząc, że najwyższa jakość znajduje uznanie i odpowiednią wartość rynkową.

Odmienna jest także organizacja dnia pracy. Choć włoscy artyści spędzają w pracowniach wiele godzin (często od rana do nocy), znaczna część tego czasu poświęcona jest rozmowom z innymi twórcami, kolekcjonerami czy oprowadzaniu odwiedzających. Sama praca przy kamieniu przeplata się z budowaniem relacji oraz uczestnictwem w życiu artystycznym. W Carrarze pracownia jest nie tylko miejscem produkcji dzieł, lecz także przestrzenią wymiany doświadczeń, prezentacji własnej twórczości i nawiązywania kontaktów. Taki model funkcjonowania sprawia, że proces twórczy nie jest podporządkowany wyłącznie wydajności, ale staje się elementem szerszej kultury artystycznej.

Kolejną różnicą są oczywiście narzędzia. Tak wysoki poziom realizacji nie byłby możliwy bez odpowiedniego zaplecza technologicznego. Już wcześniej korzystałam z włoskich frezów czy dłut pneumatycznych, jednak dopiero niedawno w Carrarze odkryłam znaczenie lokalnego ręcznego rzemiosła specjalizującego się w tworzeniu narzędzi dla rzeźbiarzy. Funkcjonują tam warsztaty wykonujące na zamówienie narzędzia diamentowe, dobierane pod konkretne realizacje. Artysta może przedstawić projekt, a rzemieślnik dobiera odpowiednią technologię do jego wykonania. Raszple o różnej gradacji nasypu diamentowego stanowią tu standardowe wyposażenie pracowni (w Polsce nie do kupienia).

Największe wrażenie zrobiły na mnie jednak elastyczne narzędzia umożliwiające wycinanie ruchomych ogniw łańcucha z jednego bloku marmuru oraz rękawice pokryte diamentowym nasypem, pozwalające na precyzyjne opracowywanie trudno dostępnych powierzchni własną ręką. Wizyta w naszym studiu rzemieślnika tworzącego takie narzędzia przypominała mi filmy o Jamesie Bondzie i wyposażenie agenta 007 przez słynnego Q. Zrozumiałam, że w Carrarze istnieje infrastruktura zdolna odpowiedzieć praktycznie na każdą potrzebę rzeźbiarza. Pomimo wysokich cen narzędzi robionych ręcznie artyści wybierają właśnie te rozwiązania, często wymieniając się tymi narzędziami między sobą. Cechuje je wytrzymałość dużo większa niż fabryczna, a producent po ich stępieniu często jest gotów naprawić lub zregenerować sprzęt. W Polsce byłam przyzwyczajona do doskonałego wygładzania powierzchni rzeźb z marmuru, tak by nie było widać śladów po narzędziach. Natomiast artyści włoscy chętnie pozostawiają rysunek po użytych narzędziach na powierzchni kamienia. Chwalą się, że wykonali pracę ręcznie z poszanowaniem kilkusetletniej tradycji.

Rodzima, polska rzeźba kamienna często zachowuje bardziej surowy charakter. Widoczne ślady szpiczaka lub gradziny zamiast raszpli, wyrazista faktura oraz masywność form wynikają nie tylko z indywidualnych wyborów artystycznych i innych rodzajów kamienia, lecz także z warunków pracy. Krótszy sezon umożliwiający pracę na zewnątrz, ograniczony dostęp do wyspecjalizowanych narzędzi oraz konieczność realizowania kolejnych zleceń w stosunkowo krótkim czasie sprawiają, że wielu artystów nie może pozwolić sobie na wielomiesięczne dopracowywanie pojedynczego dzieła.

Istotną rolę odgrywa również rynek sztuki. We Włoszech rzeźba kamienna jest wysoko ceniona zarówno kulturowo, jak i ekonomicznie. Dzieła osiągają wyższe ceny, a obecność kamieniołomów, wielowiekowej tradycji oraz licznych instytucji artystycznych sprawia, że kolekcjonerzy znacznie łatwiej dostrzegają ich wartość. Bardzo dobrze pokazuje to przykład otwartego hucznie 6 czerwca 2026 roku muzeum poświęconego w całości twórczości polskiego rzeźbiarza Igora Mitoraja, który w Pietrasancie prowadził pracownię zatrudniającą 50 pracowników.

Po pobycie w Carrarze zrozumiałam, że przewaga włoskiej rzeźby nie wynika wyłącznie z jakości marmuru ani z wyjątkowych zdolności artystów. Jest efektem całego systemu – tradycji, zaplecza technologicznego, edukacji, rynku sztuki oraz społecznego szacunku dla pracy twórczej. Wydarzenia artystyczne organizowane są z rozmachem, a sami artyści traktowani są z autentycznym szacunkiem. To właśnie połączenie tych elementów pozwala powstawać dziełom, które zachwycają precyzją i odwagą formalną.

Czy więc trawa rzeczywiście jest zieleńsza tam, gdzie nas nie ma? Po mojej podróży odpowiedziałabym: tak, ponieważ jest pielęgnowana w inny sposób.

Julia Stachowska – rzeźbiarka i historyk sztuki. Autorka tekstów teoretycznych poświęconych polskiej rzeźbie, twórczości rzeźbiarzy i technologii obróbki kamienia.
Jej pracownia mieści się na Śląsku, gdzie powstają formy abstrakcyjne oraz figuratywne tworzone w kamieniu. Wybrane plenerowe prace artystki można podziwiać w Centrum Rzeźby Polskiej w Orońsku (rzeźba pt. What if…?) oraz w kolekcji Cava Nardini w Vellano (rzeźba pt. La Gladiatora). Rzeźby Julii Stachowskiej odnaleźć można w prywatnych kolekcjach w Polsce, Belgii, Niemczech, Włoszech oraz Republice Czeskiej.
https://www.instagram.com/juliastachowska.art 
www.juliastachowska.com 

.

Po 1945 roku strzegomskie kamieniołomy musiały właściwie rozpocząć swoją historię od nowa. Zniszczone zakłady, problemy z uruchomieniem wyrobisk i brak sprzętu nie zatrzymały jednak ludzi, którzy wrócili do pracy z kamieniem.

Wkrótce granit ze Strzegomia stał się jednym z materiałów odbudowującej się Polski. To właśnie stąd pochodził blok, z którego po wojnie wykonano nowy trzon Kolumny Zygmunta w Warszawie. W strzegomskich kamieniołomach pracował także człowiek, który później stał się jedną z najbardziej charakterystycznych postaci polskiej kultury – Jan Himilsbach.

Najpierw trzeba było odbudować kamieniołomy

Koniec wojny nie oznaczał dla strzegomskiego przemysłu granitowego natychmiastowego powrotu do pracy. Kamieniołomy przejęte przez polską administrację były w złym stanie. Część wyrobisk została zalana, zakłady obróbcze były zniszczone, brakowało maszyn, sprzętu i ludzi.

Właśnie w tych warunkach rozpoczęto odbudowę przemysłu kamieniarskiego. Powstały Strzegomskie Zakłady Kamienia Budowlanego, które przejęły znaczną część dawnych wyrobisk. Początki były skromne. Przedsiębiorstwo zatrudniało zaledwie dwóch pracowników umysłowych i około 120 robotników. Mimo że wiele prac wykonywano jeszcze ręcznie, dzienne wydobycie sięgało około 100 ton.

Granitu potrzebowała przede wszystkim odbudowująca się Polska. Warszawa, Wrocław i inne miasta podnosiły się z wojennych ruin, a kamień ze Strzegomia trafiał na place budowy, ulice, dworce, pomniki i reprezentacyjne obiekty. Powojenny przemysł kamieniarski miał więc nie tylko znaczenie gospodarcze. Stał się częścią wielkiego programu odbudowy kraju.

Z miejscowych kamieniołomów pochodził materiał wykorzystywany również przy ważnych pomnikach, między innymi Kolumna Zygmunta III Wazy i Pomnik Bohaterów Warszawy – Nike w Warszawie, Pomnik Obrońców Wybrzeża na Westerplatte czy Pomnik Grunwaldzki w Krakowie.

Granit w czasach PRL-u

W kolejnych dekadach strzegomski przemysł kamieniarski stał się jednym z filarów lokalnej gospodarki. W latach 50. i 60. zakłady pracowały przede wszystkim na potrzeby odbudowy i rozwoju kraju. Produkowano między innymi krawężniki, elementy blokowe, słupki geodezyjne, kamień murowy, płyty oraz kruszywa.

W latach 70. nastąpiło przyspieszenie modernizacji. Wydobycie zostało w coraz większym stopniu zmechanizowane, rozbudowano zakłady obróbcze, powstały nowe hale z trakami, cyrkularkami i szlifierkami. Uruchomiono również produkcję grysów oraz rozwijano eksploatację w Granicznej. Jednym z ciekawszych momentów technologicznej historii był rok 1971. W kamieniołomie „Żbik” po raz pierwszy zastosowano palniki wrębowe, czyli urządzenia termiczne wykorzystujące bardzo wysoką temperaturę do niszczenia skały wzdłuż wyznaczonej linii. Technologia ta pozwalała znacznie łatwiej odspajać bloki granitowe.

W latach 80. proces mechanizacji wydobycia i obróbki kamienia był kontynuowany. Kamieniołomy coraz mniej przypominały te z pierwszych powojennych lat, gdy wiele prac wykonywano przede wszystkim siłą ludzkich rąk.

Wielkie budowy i małe historie

Okres PRL-u miał również swoje kamieniarskie paradoksy. Granit ze Strzegomia trafiał do reprezentacyjnych inwestycji państwowych, pomników i przestrzeni publicznych, a jednocześnie codzienne życie pracowników kamieniołomów miało niewiele wspólnego z oficjalną propagandą sukcesu.

Dla mieszkańców Strzegomia kamieniołomy były po prostu miejscem pracy. Wielu z nich całe swoje życie zawodowe związało z kamieniem. Praca była ciężka, wymagająca i często niebezpieczna, ale dawała utrzymanie całym rodzinom. Wokół zakładów tworzyły się środowiska zawodowe, koleżeńskie i rodzinne, a fach kamieniarski przechodził z pokolenia na pokolenie. W pamięci mieszkańców zachowały się również historie o ogromnych blokach, trudnym transporcie, pracy przy dźwigach czy charakterystycznym krajobrazie z wysokimi żurawiami górującymi nad wyrobiskami. Dla kolejnych pokoleń stały się one niemal symbolem miasta.

Później nadeszły lata 90. i transformacja gospodarcza przyniosła branży kamieniarskiej ogromne zmiany. Ale o tym, o Kolumnie Zygmunta i Janie Himilsbachu w następnym artykule. 

Źródło: „Historia eksploatacji granitu”; Serwis Samorządowy PAP – Strzegom - historia w granicie, Strzegom - zakochałem się w granicie; Muzeum Ziemi PAN; Muzeum Pałacu Króla Jana III w Wilanowie; Narodowe Archiwum Cyfrowe / Szukaj w Archiwach; Uniwersytet w Siedlcach - Słownik Biograficzny; Wyższy Urząd Górniczy; GRAPE - Grupa Badawcza Ekonomii Politycznej.  Zdjęcia: archiwum www.strzegom.plArtykuł na podstawie: Andrzej Korzekwa „Historia eksploatacji granitu” Zdjęcia: archiwum www.strzegom.pl

Firma Syntetyk z Buska-Zdroju powstała w 2000 roku. Już rok później nawiązała współpracę z włoską firmą Tenax, dostarczającą preparaty do pracy z kamieniem i jego pielęgnacji. Ta współpraca ma już 25 lat, a Tenax w tym roku obchodzi swoje 70-lecie. W tym czasie zmienił się rynek, materiały, technologie i wymagania wobec chemii. To dobry moment, żeby zapytać, co przez ćwierć wieku wydarzyło się na rynku kamieniarskim.

ze Zdzisławem Nowickim,
współwłaścicielem Syntetyk s.c.,
rozmawiał Paweł Szambelan

Paweł Szambelan: Kiedy zaczynaliście w 2001 roku, Tenax był już znany na świecie. W Polsce jednak trzeba było tę markę dopiero zbudować?

Zdzisław Nowicki: Była znana, ale słabo. Głównie większym firmom, które jeździły do Włoch czy Hiszpanii. Jakieś produkty były wcześniej przywożone, ale wybiórczo. My podeszliśmy do tego szerzej. Nie chodziło tylko o sprzedaż, ale też o wsparcie techniczne i technologiczne. I przez te 25 lat z marki słabo znanej w Polsce zrobiła się marka bardzo rozpoznawalna.

PS: Dziś jesteście wyłącznym przedstawicielem Tenax w Polsce. Wyłączność to bardziej przywilej czy odpowiedzialność?

ZN: Wyłączność na Polskę to przywilej, który musieliśmy wypracować. Ale wiąże się z nią też odpowiedzialność za produkty. W kontrakcie są kwestie związane z produktem, wizerunkiem firmy, z tym, jak tę markę prezentujemy na rynku. Dochodzi do tego obsługa trudnych spraw handlowych i technicznych. Zaufanie do firmy Syntetyk nie wzięło się znikąd.

PS: W rozmowach branżowych coraz częściej pojawia się temat rosnącej formalizacji rynku. To tylko więcej dokumentów wymaganych od dostawcy lub producenta, czy już realna zmiana tego, o co pytają klienci?

ZN: To są już bardzo realne zmiany. Pojawiają się na przykład zapytania o produkty z niską emisją VOC, czyli lotnych związków organicznych. Przy niektórych inwestycjach zwykłego produktu już nie zastosujesz, bo potrzebne są konkretne badania i potwierdzenia zewnętrznych instytucji. Kiedyś producent mógł zadeklarować, że produkt ma niską emisję. Teraz coraz częściej trzeba mieć na to papier.

PS: Skąd wiadomo, że coś nie jest tylko modną ciekawostką i za jakiś czas nie stanie się podstawowym wymaganiem rynku?

ZN: Właśnie niska emisja związków lotnych – VOC – jest dobrym przykładem. Najpierw pojawiają się pojedyncze pytania. Wcześniej producent po prostu deklarował niski poziom emisji, teraz coraz częściej potrzebny jest certyfikat wystawiony przez powołaną do tego instytucję. Na początku takich certyfikatów wymagają inwestycje publiczne, zwłaszcza związane ze służbą zdrowia. Potem zaczyna się tym interesować rynek usług – na przykład hotele czy gastronomia – a stąd już krok do pytań od drobnych inwestorów prywatnych. Trzeba po prostu patrzeć, o co pytają klienci, nawet jeśli na początku są to pojedyncze przypadki.

PS: Czy chemia dla kamieniarstwa się zmienia? Co napędza te zmiany?

ZN: Pewnie, że się zmienia. Są produkty, które istnieją na rynku, odkąd sięgam pamięcią. Ale zobacz, ile nowych materiałów i technologii pojawiło się przez te lata. Nie można udawać, że kamieniarstwo to wyłącznie kamień. Pojawiły się spieki, konglomeraty, ceramika. Coraz większe znaczenie mają kwarcyty, które nieraz potrzebują specyficznych środków. Zmieniają się maszyny do cięcia i polerowania, cała technologia obróbki. Czasem te zmiany są większe, czasem mniejsze, ale cały czas następują. Trzeba nadążać za tym, czego rynek potrzebuje.
Są przy tym takie produkty jak Ager, Hydrex czy Domo, które od lat działają i niewiele się zmieniają. Bo jeśli produkt jest dobry i sprawdzony, to po co zmieniać go na siłę? Obok tego pojawiają się oczywiście nowe linie i nowe rozwiązania. Dobrym przykładem są kleje poliestrowe. Część tych produktów przez lata ewoluowała i została dopasowana do nowych oczekiwań, ale nadal robi swoją robotę.

PS: Czyli z jednej strony ciągła pogoń za nowością, a z drugiej produkty, które bronią się same?

ZN: Dokładnie. Nie wszystko musi być nowe. Jedne rzeczy trzeba rozwijać, bo zmieniają się materiały i technologia, a innych nie ruszasz, bo po prostu działają.

PS: W tym roku spotykają się dwa jubileusze: 70 lat Tenax i 25 lat waszej współpracy. Główne obchody będą na Marmomac w Weronie?

ZN: Tak. Tenax będzie świętował na targach w Weronie. Będziemy tam z nimi. Dla nas to też naturalny moment, żeby spojrzeć na te 25 lat współpracy. Zapraszam więc do rozmów na wspólnym stoisku na Marmomac.

PS: Dziękuję za rozmowę.