Technologie

Kończąc ten krótki cykl poradnikowy o różnych aspektach użytkowania liny diamentowej na traku do cięcia kamienia przedstawiam zestawienie najczęstszych problemów. Dzięki niemu można szybko zdiagnozować i usunąć większość usterek, jakie pojawiają się w trakcie pracy.

Objawy, przyczyny i propozycje rozwiązań

wibracja liny

- zużyte okładziny na kołach lub koła niewyważone,
- ściągnięte koraliki na linie,
- za małe naprężenie liny,
- rezonans – dla zmniejszenia można zmienić nieco prędkość obrotową liny.

zrywanie liny

- zrywanie na złączce – nieprawidłowe łączenie – złe złączki, złe matryce w prasie lub zły
sposób łączenia,
- częste zrywanie poza złączką – uszkodzony rdzeń liny, ruszające się korale (konieczna
regeneracja),
- za duże naprężenie liny,
- zbyt duża prędkość cięcia (powstaje zbyt duży łuk) lub koraliki zagładzone – lina tępa,
- stosowanie kół o małej średnicy.

stożkowatość korali

- zbyt niska prędkość obrotowa liny,
- złe chłodzenie liny.

owalizacja korali
- brak autorotacji liny
– brak skręcenia liny, złe ustawienie maszyny lub zbyt duża prędkość cięcia.

lina nie tnie
- lina zatępiona
– należy przeostrzyć linę – na piaskowcu, betonie lub zmniejszając prędkość cięcia i ilość wody.

nierówna powierzchnia cięcia

- zarzyny
- nadmierne wibracje liny,
- zbyt duża ilość wody,
- zbyt duża prędkość cięcia (powstaje zbyt duży łuk).

szybsze zużycie liny

- zbyt duża prędkość cięcia – zmniejszyć opad liny,
- zbyt mała prędkość obrotów liny – zwiększyć autorotację,
- zbyt mała ilość wody,
- cięcie dużej ilości twardego granitu.

krzywe płyty

- lina nie tnie dobrze
– zbyt dużo wody, lina zatępiona, niewłaściwe napięcie liny,
- niejednorodny materiał cięty,
- problem z maszyną – zużyte prowadnice góra-dół.

Mam nadzieję, że podane informacje wyjaśnią nieco tematykę prawidłowego użytkowania liny diamentowej i umożliwią jak najlepsze jej wykorzystanie oraz uniknięcie wielu problemów, które mogą się pojawić podczas pracy z liną.
W razie problemów z użyciem liny diamentowej zapraszam do skorzystania z pomocy MC Diam w zakresie doboru liny, jej montażu, używania oraz odpowiedniego ustawienia liny i pracy traków linowych – tel. 603 858 604.

www.mcdiam.com.pl

 Przypomnę zakończenie poprzedniego artykułu: pamiętajcie o podstawowej rzeczy, jaką jest właściwe ciśnienie robocze. Nie 8 czy 10 barów (jakie jest w waszej sieci), tylko 4 i pół, maksymalnie 5 barów – jakie przewidział producent młotka.

Wyższym ciśnieniem z reguły posługują się ci, którzy pracują na nie swoim sprzęcie i mają w d...e co się dzieje z młotkiem. To niechluje kujący kamień, którym nawet dłut naostrzyć się nie chce. W myśl zasady: podkręcę ciśnienie i jakoś to może pójdzie, a wyszczerbki pokryje marker, akepox, szpachla i farbka.
Producenci młotków, tacy jak Bavaria, Weha, F+K, zalecają, by po intensywnym sześciomiesięcznym okresie pracy zrobić przegląd młotka. Co się w nim może popsuć? Przede wszystkim wyciera się płytka sterująca pracą młotka. To ebonitowa okrągła płytka o średnicy 15 lub 16 mm (w zależności czy to jest Bavaria, czy Weha) i grubości ok. 2 mm. Pracuje ona między dwoma teflonowymi elementami, gdzie naprzemiennie zamyka i otwiera dopływ powietrza do bijaka. Kiedy przestaje przylegać szczelnie do swej powierzchni roboczej – młotek zaczyna przepuszczać powietrze, bić nierówno, ma problemy ze startem. Taką płytkę należy wymienić na nową. Nie należy szlifować jej, bo się zmniejsza jej grubość, przez co ona traci swą sztywność i równoległe prowadzenie w teflonowym gnieździe. Koszt jest niewielki, komfort pracy – znaczny.

Mając młotek na warsztacie warto przyjrzeć się bijakowi, czy nie ma porysowanej powierzchni albo nie przybrał beczkowatego kształtu. Jak to szybko zrobić? Wystarczy włożyć bijak między szczęki suwmiarki i pod światło zobaczyć czy boki dolegają do szczęk na całej długości. Jeśli tak jest, to okej. Jeśli nie – trzeba go wymienić na nowy. Serwis młotków zakupionych u siebie prowadzi u nas w kraju Widuto i Weha.
Warto też konserwować młotki. Znam takich, co wrzucają je po robocie do oleju. Dobrze byłoby, gdyby i im ktoś nalał oleju do głowy. Pamiętajcie! Na tłoczku robią się zadziorki podczas pracy. Jeśli ich nie nasmarujecie przy pomocy choćby WD40, to młotek po tygodniach bezczynności nie ruszy żwawo do pracy.

Zróbcie więc tak: w piątek, tuż przed fajrantem wpuść 2 krople WD40 do młotka od strony wlotu powietrza. Puść młotek na 2 sekundy, by WD40 rozprowadzić na tłoku i bieżni. Otwórz piwo. Wypij. Naciśnij spust jeszcze raz na moment. Twój młotek będzie bezpieczny.
Kolejną niezmiernie ważną sprawą jest jakość powietrza, jakie jest dostarczane do młotka. Nie można używać powietrza prosto z kompresora, bo to powietrze jest zanieczyszczone. Ma zawiesinę oleju i mnóstwo pary wodnej, która powstaje w procesie sprężania powietrza. Aby młotek pracował długo i bezawaryjnie, należy za kompresorem postawić osuszacz ziębniczy, który wykropli wodę z powietrza, i zestaw co najmniej dwu filtrów zespolonych, które ostatecznie dosuszą powietrze z kondensatu pary wodnej. Dopiero po nich może być załączony naolejacz, który zapewni optymalne smarowanie młotka. Jeżeli tego nie będzie, to woda i olej osadzą na polerowanej gładzi cylindra młotka twardy film, który – niczym klej – unieruchomi w końcu bijak młotka. Nie pomoże ciśnienie, przekleństwa i nerwowe ruchy. O młotek trzeba dbać, bo to drogie narzędzie i szkoda je w głupi sposób niszczyć.
Czas teraz na smarowanie. „Oil daily” to recepta dobra dla majsterkowiczów. U zawodowca powinna być olejarka z prawdziwego zdarzenia. Z regulacją, z dużym gwintem i przepustowością, by nie dławić powietrza dla młotka. Młotek naoliwiony powinien pracować jak silnik V8 w BMW. Nie można oszczędzać na tym elemencie systemu. Komu drogo – niech wysiada ze swojego wypasionego auta i wsiada z powrotem do Trabanta Limuzyna Zwei-takt-motor.
Olej? Wyrzuć olej do narzędzi pneumatycznych. Poszukaj oleju wazelinowego – takiego, jak do maszyn do szycia. On nie schnie. Nie zakleja i nie unieruchamia młotka. Poza tym on nie brudzi kamienia!

To może o młotkach? Skoro taka prośba...
Nie będę omawiać wszystkich modeli dostępnych na rynku. Od tego są koledzy-sprzedawcy regionalni. Opowiem za to o kilku z mojej stajni.
Mam ich chyba ze 20 sztuk. Zaczynałem swą przygodę w połowie lat 90. od Wehy 255. To młotek, który jako senior jest ze mną do dziś, ale już nie bije tak, jak za swoich najlepszych lat. Dorabiałem mu bijaki (tłoczki), szlifowałem wnętrze cylindra, bo po latach pracy bieżnia cylindra też wymagała remontu. W końcu dałem mu spokój. Emerytura to emerytura. Ale sentyment – jak do pierwszej dziewczyny – do dziś pozostał.
Fajnym młotkiem z Wehy był model Enduro. Mega mocny w uderzeniu, a łagodny dla dłoni, bo miał coś w rodzaju wewnętrznego resora na trzech sprężynach, które tłumiły siłę każdego uderzenia między cylindrem młotka a rękojeścią. Młotek świetnie się sprawdzał w kuciu, ale ów resor nie był najmocniejszym jego elementem, więc Weha po krótkim czasie zaprzestała jego produkcji. Ale i ten mam do dziś...
Wehę kochałem też za spust. Był to spust pistoletowy, a nie guzikowy jak teraz. Z czasem kupiłem sobie parę młotków Bavarii. Gs 10 – bardzo fajny model do wykańczania liter – to jedyny młotek Bavarii, który zaczyna działać w momencie, kiedy dociśnie się dłuto przyłożone do kamienia. Poza nim mam jeszcze na stanie: gs40, gs43, gs46. Mam też F+K 702, MK8 i inne. To dobre narzędzia, ale już od dłuższego czasu kurzą się u mnie w pracowni, bo przesiadłem się na młotki firmy Cuturi.

Dla mnie Cuturi to Ferrari wśród młotków. Sama koncepcja tych młotków – która polega na tym, że przy rzeźbieniu się ich nie trzyma, a jedynie podtrzymuje – jest piękna. To super rozwiązanie dla mnie i moich wspaniałych kolegów z branży rzeźbiarskiej. Klasyczny młotek pistoletowy dociska się do kamienia, by zwiększyć jego efektywność. Podkręca się przy tym ciśnienie, by efekt był jeszcze większy. A w Cuturi? W Cuturi nic się nie robi. On ma masę i działa swoją masą. Młotków jest 8 kategorii wagowych i trzeba mieć wszystkie, bo tam gdzie się kończy zakres pracy jednego, zaczyna się zakres pracy drugiego, gdzie kończy drugi – zaczyna trzeci itd., aż do ostatniego. Gino Martelli Penumatici dobrze to sobie wymyślił, bo masa młotka i dopasowana do tej masy częstotliwość i moc uderzenia robią tu całą robotę. Młotek sam więc kuje. Nie warto cisnąć mocniej, a co więcej: warto mieć przed młotkami regulator ciśnienia, bo regulując ciśnienie optymalizujemy proces kucia samego młotka w stosunku do kutego kamienia. Tu mniej znaczy więcej!
Ciśnienie robocze waha się od 2,2 do 3,8 barów, zapotrzebowanie wydajnościowe powietrza: max 250 l/min. Więc to nie są wygórowane wymagania. Na początek warto się skusić na te najmniejsze, bo w kuciu kamienia nie konkurujemy ze sobą kto ile Big Bagów napełni w czasie zmiany, tylko co zostawimy w kamieniu po sobie: czy dzieło sztuki wzbudzające zachwyt, czy czarną rozpacz wołającą o pomstę do Nieba. Masakrę w kamieniu można zrobić flexem, tarczą i odbijakiem, ale finezyjny ornament, czy mięciutką poduszeczkę, to już tylko dłutem, talentem i cierpliwością.
Fakt, że trzeba się nimi nauczyć pracować. Ale można się w pół roku przestawić. Tymi młotkami wygodnie pracuje się zarówno lewą, jak i prawą ręką. Dłuta też się nie ściska, tylko spokojnie prowadzi po wyznaczonym torze. Cuturi pociągnie każdy typ dłuta, a w groszkowaniu jest wręcz bezkonkurencyjny! Namówiłem już Was na zakupy? Dalibóg, przecież nie chciałem...

#RafałFrankiewicz #rafalfrankiewicz #zdlutawziete #zDłutaWzięte

W poprzednim numerze Kuriera Kamieniarskiego omówiłem podstawowe zasady pracy z liną diamentową oraz zasadnicze parametry jej instalacji na jednolinkach i wielolinkach. Wspominałem również o istotnej dla równomiernego zużywania się liny autorotacji wywoływanej skręceniem liny i odpowiednim ustawieniem kół napędowych. W tym artykule przedstawiam „ściągę” jak prawidłowo korzystać z liny.

Optymalne wykorzystanie liny diamentowej wymaga przestrzegania następujących zasad:

• regularna kontrola obracania się liny diamentowej wokół własnej osi – z użyciem kawałka taśmy izolacyjnej lub namalowanej kreski na linie;

• regularna kontrola sposobu zużywania się koralików – unikanie owalizacji lub zużycia stożkowego;
• wymiana złączki zawsze, gdy występuje nadmierne zużywanie się koralików w jej pobliżu, widać pęknięte druty przy złączce, a także w razie konieczności dodatkowego skręcenia liny;
• dobrą zasadą jest profilaktyczna wymiana złączki w regularnych odstępach czasu pracy (np. co 100 m2 lub 60-80 h pracy), co zapobiega ewentualnym zerwaniom i owalizacji liny;
• siła naprężenia liny powinna wynosić 230 – 280 kg dla linki nośnej o średnicy 4,5 mm (średnica koralików 8-9 mm) oraz 160-220 kg dla linki nośnej 3,9 mm (średnica koralików 6-7 mm) – parametr do sprawdzenia u dostawcy liny;
• odpowiednie parametry pracy maszyny (patrz tabela poniżej) – podane parametry pracy należy traktować jako zalecane, w szczególnych przypadkach można je w pewnym zakresie modyfikować w zależności od ciętego kamienia;
• obserwacja poboru prądu jako prosty wskaźnik jakości pracy – dla typowych bloków o średniej twardości można przyjąć, że pojedyncza lina pobiera prąd 2-3A, jest to różnica wskazań amperomierza silnika w czasie cięcia i podczas biegu jałowego maszyny; zbyt duży pobór prądu świadczy o nadmiernych oporach cięcia i może powodować zerwanie liny, zaś zbyt mały pobór prądu może powodować zagładzenie korali i zatępienie liny;
• podczas ostrzenia liny należy zmniejszyć prędkość liniową o ok. 4 m/s w stosunku do prędkości podanych w tabeli;
• wskazane jest zmieniać rodzaj ciętego kamienia (twardy – miękki – twardy itd.), aby zapewnić najlepsze osiągi liny;
• nie wolno dopuszczać do nadmiernej wibracji liny w czasie pracy – mała zmiana prędkości liny pozwala na ogół na wyeliminowanie tego zjawiska;
• kontrola stanu okładzin na kołach – zużyte okładziny mogą powodować wibracje liny;
• regularne czyszczenie koła maszyny – osady błota mogą powodować niewyważenie kół, a w konsekwencji wibrację liny;
• jeśli to nie jest konieczne, należy unikać stosowania dodatkowych kół prowadzących linę – ich obecność obniża żywotność linki nośnej i może powodować owalizację koralików, gdyż hamuje autorotację liny;
• stale kontrolować ilość wody chłodzącej i sposób jej doprowadzenia do strefy cięcia.

TECHNIKA CIĘCIA – woda
Cięcie liną diamentową wymaga chłodzenia wodą w ilości ok. 15 l/min, przy ciśnieniu 1 bar. Wodę doprowadza się do strefy cięcia, z tym, że największą ilość wody podaje się w miejscu wchodzenia liny w cięty materiał, a mniej w miejscu wychodzenia liny. Ilość podawanej wody powinna być kontrolowana: nadmiar wody wywołuje bowiem zjawisko poślizgu – aquaplaningu – i zmniejszenie szybkości cięcia, może powodować też powstawanie zarzynów na płytach (charakterystycznych śladów po linie). Natomiast niedobór wody spowoduje przyspieszone zużywanie się koralików diamentowych.

W ślad za wcześniejszymi zapowiedziami, ten wywód będzie o włoskich dłutach do marmuru. Zacznę od Cuturi, Giorgi i Milani, bo próbowałem ich. Wspomnę też o innych cudzoziemcach osobiście mi znanych. I z dużą radością podzielę się swoimi spostrzeżeniami.

Milani – dla mnie – jest dłutem poprawnym, ale bez szału. Przeznaczone są do marmuru, steatytu, alabastru i wapieni. Osobiście znam miłośnika dłut tej firmy: Michała Misiaszka. Jego te dłuta słuchają, ale on pracuje młotkami F+K. W moich młotkach Cuturi dłuta Milani furory nie robią. Może dlatego, że młotek Cuturi bije żwawo, finezyjnie po włosku, niczym ferrari w Grand Prix w Monte Carlo, a F+K to typowy młotek niemiecki: miarowy, jednostajny niczym mercedes 115 na paradzie pod Bramą Brandenburską… Więc zauważmy w tym momencie, że dłuto i młotek to nieodłączny tandem i wrócimy jeszcze do tego później lub w kolejnym artykule.

Giorgi to dłuta do miękkiego marmuru i wapieni, twardy marmur nie jest już ich ulubionym materiałem. Więc wybieram dłuta Cuturi. Dłuta te to level wyższy: są sztywne, dobrze siedzą w dłoni, ich płytka nie jest twarda i daje się naostrzyć na zwykłym kamieniu szlifierskim. Dobrze przenoszą uderzenie bijaka w kamień.
Wszystkie one mają rozmiar 12,7 mm, co oznacza że można ich używać w młotkach o większej średnicy tulei prowadzącej niż typowa 10,2 mm. W ogólności: dłuta o średnicy 12,7 mm są o wiele masywniejsze od dłut 10,2 mm. Do marmuru to optymalne rozwiązanie.

Wytłumaczę to na przykładzie gradziny: dzięki masie dłuto nie ślizga się po materiale, ale zbiera zadaną mu warstwę, jest przy tym łatwiej je kontrolować i prowadzić. Dłuta lżejsze mają tendencję do wyskakiwania ze szlaku. Nie muszę tu nadmieniać, że warunkiem sine qua non jest tu ostrość dłuta. O sposobach ostrzenia też powiem później, bo to odrębny temat na długie dywagacje.

A wracając do dłuta. Napisałem, że dłuta Cuturi dobrze nadają się do marmuru. Ale nie do świeżego, wydobytego prosto z podziemnej kopalni z Carrary! Jak pamiętacie, w historiach o Michale Aniele jest ustęp o świeżo wydobytym marmurze, który był miękki do tego stopnia, że można go było rzeźbić łyżeczką do herbaty... Hmm… Bynajmniej! Marmur Statuario z Carrary wydobyty z wnętrza góry nie jest mięciutki i przyjemniutki w obróbeczce. Jest twardy, na poziomie strzegomskiego granitu; fakt że obrabia się tak samo we wszystkich możliwych kierunkach, ale dzwoni przy tym jak kościelny przed mszą wielkanocną. Piła do marmuru się ślizga zamiast ciąć, modły do Pana B. nie skutkują obniżeniem jego twardości. Cóż wtedy począć? Ano, usiąść, zapalić, nalać po jednym i poczekać 4 miesiące, aż się rozpręży i zmięknie. Tak. Zmięknie! Wtedy można zacząć pracować.

Kto nie ma konieczności pracy w świeżym Statuario, ten nie musi czytać tego akapitu, bo ma materiał już rozprężony, z którym dłuto Cuturi sobie doskonale poradzi. Ale jeśli ma do roboty świeży marmur prosto z podziemnej ściany, to musi się zaopatrzyć w dłuta Guillet, bo tylko one dają radę w takiej sytuacji. Koncepcja dłut Guillet to inny poziom w myśleniu o dłucie. Kto z Francji lubi francuski pocałunek, francuski prysznic i wina Pays de la Loire, ten oprócz Catherine Deneuve musi pokochać dłuta Guillet.
Pourquoi? Parce qu’ils sont brillants. To dłuta o zupełnie innym kształcie trzonu – zwężonej w stożek główce i dwu twardościach płytki widiowej. Twardej do piaskowca i marmuru oraz miękkiej do granitu. To lekkie dłuto, którego materiał doskonale przenosi energię uderzenia bijaka na koniec płytki.

Dzięki stożkowej główce można na dłuto ręczne (bo taki jest bazowy model dłut Guillet) założyć końcówkę do młotka na 10,2 mm lub na 12,7 mm. To samo dłuto można zatem użyć na trzy różne sposoby! Ani Włosi, ani Niemcy czy Szwedzi nie mają takiego rozwiązania. Poza tym: wąska, wysunięta daleko do przodu końcówka widiowej płytki doskonale penetruje wszelkie zakamarki wykuwanej rzeźby. Jak tu nie kochać takiego dłuta?! Zwłaszcza, że sprzedawcy z Wena Wieliczka świetnie potrafią doradzić w tym zakresie.
Dłuta Guillet mają jeszcze jedną cechę: główkę dłuta razem z płytką daje się odchylić od osi dłuta w dowolną stronę. Co takie odchylenie od osi powoduje? Dzięki skrzywieniu osi dłuta zyskujemy możliwość pracy dłutem prostym jako dłutem kształtowym, które łatwiej wybiera z zakamarków rzeźby niepotrzebny tam materiał. Tego patentu nie ma nikt poza Guillet!

A czy dłuta przeznaczone do twardych kamieni nadają się też do piaskowca?
Sam piaskowiec, w zależności od pochodzenia, mocno różni się między sobą. Piaskowiec średnio twardy nie lubi dłuta ciężkiego, bo jest mało efektywne; dłuto wydaje się grzęznąć w materiale, więc lepiej się sprawdzi w nim dłuto lżejsze, smuklejsze. Piaskowiec miękki zaś najefektywniej jest kuć dłutami stalowymi, bo te najlepiej przeniosą energię uderzenia bijaka. Mistrzami w tej konkurencji są Czesi. W czeskich sklepach dla kamieniarzy można kupić „socharskie dlata kovane”, czyli rzeźbiarskie dłuta kute. Czesi robią dłuta dostosowane do piaskowców jakie u nich występują. Są to dłuta mocne i twarde, odporne na ścieranie, dobrze leżące w dłoni, bo Czesi dużo kują ręcznie w kamieniu. Nie są to dłuta drogie. Są ze stali, której twardość, sprężystość jest dostosowana optymalnie do kucia czeskiego piaskowca. Naszego zresztą też. Więcej o tych dłutach na stronie: naradi-prometheus.cz. W marmurze się nimi nie poszaleje, ale – co ciekawe – w odbijaniu napiórkowanego twardego granitu czy Carrary – przy pomocy młotka Cuturi – radzą sobie wyśmienicie! Czy poradzą sobie w innym materiale – np. w twardym piaskowcu?

Piaskowce Dolnośląskie czy z okolic Limanowej to materiały o dużej twardości. Tu potrzebna jest moc i wytrzymałość na ścieranie. Ale nie nadmierna. Rzecz w tym, by dłuto w miarę długo trzymało ostry kąt ostrza i nie było ciężkie, bo tylko takie efektywnie urabia kamień. Musi nim się też wygodnie szlakować, bo to sposób na kucie w piaskowcu. Ale nie może być za twarde, nie może dzwonić.
Dłuta trzeba słuchać. Ono mówi. Do operatora i do kamienia. Dźwięk przy kuciu dla wprawnego ucha jest jak 200 kantat J. S. Bacha. W każdym kamieniu dźwięk będzie inny; ale dążyć należy do dźwięku czystego, niezbyt wysokiego. Bach też pisał jedną kantatę na jeden tydzień liturgiczny i starał się w niej muzycznie jak najlepiej uchwycić istotę spraw boskich. Zbyt wysoki czysty ton to dłuto za twarde do tego kamienia; dźwięk niski i bezdźwięczny – to znak złego dłuta lub pękniętej płytki widiowej... Więc dłuta trzeba słuchać jak Żony, a nie Teściowej (bo Żon trzeba słuchać z uwagą i przejęciem, gdyż to Anioły naszego życia: utulą, wyprowiantują do pracy, dadzą rozrywkę po pracy… a mowa Teściowej jest jak kompresor w zakładzie u liternika: po porannym rozruchu do wieczora się nie wyłączy ani na chwilę, poza tym chlapie olejem).

Dźwięk dłuta związany jest tak naprawdę z wibracjami, w jakie wpada dłuto podczas pracy. Pamiętajcie, że i kamień też częściowo oddaje energię uderzenia dłuta. Jeśli te dwie wartości się spotkają czołowo, to dłuto nie będzie kuć efektywnie, a trzonek będzie nieprzyjemnie drżeć w dłoni. Takie dłuto należy odłożyć do innego kamienia, na inną okazję. Lepiej wziąć drugie, bardziej miękkie, może ono pójdzie.
Dlatego namawiam, by mieć dużo dłut od różnych producentów, bo to jedyna rada na efektywną pracę. Trzeba też szukać dłut dopasowanych do własnej ręki i własnego młotka. Jeśli ma się młotków dwadzieścia, to ilość dłut zaczyna się mierzyć już nie na sztuki, ale na pojemniki i na kilogramy.

À propos młotków: pamiętajcie o podstawowej rzeczy, jaką jest właściwe ciśnienie robocze. Nie 8 czy 10 barów (jakie jest w waszej sieci), tylko 4,5, maksymalnie 5 barów – jakie przewidział producent młotka. Ale o tym w następnym odcinku.

#RafałFrankiewicz #rafalfrankiewicz #zdlutawziete #zDłutaWzięte

Dziś nikogo nie trzeba już przekonywać, że odpowiednia dbałość o wodę technologiczną to większa wydajność produkcji i niższe koszty – zarówno samej wody, jak i utylizacji odpadu oraz eksploatacji maszyn. Włoska firma Dal Prete proponuje w tym zakresie nowe rozwiązania wykorzystujące zamknięty obieg wody.

 Firma Dal Prete od 1964 roku projektuje i wdraża rozwiązania dotyczące oczyszczania wody i powietrza w zakładach kamieniarskich. Za cel postawiła sobie oszczędność miejsca w zakładzie, automatyzację i dostosowanie systemu do konkretnego miejsca jego użytkowania.

Klasyczne systemy oczyszczania z osadnikami lub workami produkują duże ilości osadu, zajmują dużo miejsca (sam proces i składowanie osadu) oraz wymagają czasu potrzebnego na osadzania. A jakość wody po takim procesie też pozostaje wątpliwa. Nie wspominając o przestojach w produkcji spowodowanych tzw. przerwami technologicznymi na oczyszczanie odstojników czy wymianę worków.
Z tych powodów warto rozważyć propozycję Dal Prete.
Maszyny Dal Prete są kompaktowe i dlatego zajmują mało miejsca. Ich automatyczne systemy zapewniają ciągłość pracy całego układu przy minimalnym udziale obsługi. Automatyzacja ta też wpływa na optymalizację zużycia wody oraz jej jakość – system sam czuwa nad tymi parametrami.

Dobór odpowiedniego systemu filtrującego to odpowiednio przygotowany proces. Firma Dal Prete towarzyszy swoim klientom na każdym etapie.
W pierwszej kolejności analizowane jest zapotrzebowanie na wodę: zużywane ilości, potrzebna wydajność, ciągłość dostawy i oczekiwana jakość wykorzystywanej wody. Wpływ na to ma liczba, rodzaj i rozmieszczenie maszyn w zakładzie oraz dotychczas napotykane problemy. Później brana jest pod uwagę dostępność miejsca na montaż oraz oczekiwania klienta wobec wydajności systemu uzdatniania wody. W tym momencie również badana jest woda krążąca w zakładzie, by dobrać odpowiednie koagulanty i fluktuanty. Na tej podstawie przedstawiane są rozwiązania, spośród których wybierane jest urządzenie optymalne dla zamawiającego.

Kolejnym etapem jest przygotowanie zakładu kamieniarskiego do montażu wybranego systemu. Wybór i przygotowanie miejsca montażu, projekty potrzebnych instalacji, dobór komponentów i oprogramowania. W tym czasie produkowany jest system dopasowany do tych potrzeb. Gdy wszystko jest gotowe, montowany jest system uzdatniania wody oraz następuje jego uruchomienie i szkolenie z obsługi. To również moment, kiedy system jest precyzyjnie dostrajany do warunków pracy – badane są jakość oczyszczonej wody i własności pozostałych osadów.

Schemat obiegu wody technologicznej w zakładzie kamieniarskim

Po uruchomieniu serwis Dal Prete pozostaje w stałym kontakcie z klientem, aby zapewnić pomoc na każdym etapie użytkowania, wykluczyć błędy, reagować na ewentualne awarie oraz doradzać w miarę potrzeb.

Na podstawie wieloletnich doświadczeń zauważono, że zaproponowane rozwiązania przedłużają żywotność maszyn o 20%, pozwalają zaoszczędzić do 30% wody oraz zmniejszają koszty utylizacji odpadów o 50%.
Podstawą oferty są 4 modele kompaktowych oczyszczalni wody o wydajności od 150 do 750 litrów na minutę oraz urządzenie filtrujące o wydajności do 40 l/min.
Najmniejsza z oczyszczalni zajmuje tylko 4 m2 powierzchni, filtruje do 150 l/min. brudnej wody, dysponuje 10-calowym ekranem dotykowym i może być obsługiwana przez sieć komputerową LAN. Kolejne modele mają większą wydajność, aż do 750 litrów na minutę. Każda z nich zapewnia automatyczne działanie i stały przepływ wody.
Do użytkowników CNC jest skierowana oferta Dal Prete Just Water 3.1. To niewielkie, dwustopniowe urządzenie filtrujące o wydajności do 40 litrów na minutę usuwające z wody wszelkie zanieczyszczenia większe niż 5 µm. 

 Informacji na temat urządzeń Dal Prete udzieli polski przedstawiciel:

Kam Serwis Sp. z o.o. z Tarnobrzega
tel. 602 594 783
www.kamserwis.com.pl
e-mail: biuro@kamserwis.com.pl