Artykuły

Bardzo ważnymi funkcjami pomników są: funkcja informacyjna – inskrypcje oraz funkcja estetyczna – reliefy. Zarówno w pierwszym, jak i drugim przypadku niezwykle istotne jest nadanie większej wyrazistości i pogłębienie estetyki wykuwanych elementów połączone z ochroną kamienia. Można to osiągnąć korzystając z lakieru do liter nagrobkowych MIXSTONE. Jest łatwy w aplikacji, kryjący i dobrze przyczepny do podłoża. To lakier z serii profesjonalnej.

Szlifowanie i polerowanie surowego kamienia uwydatnia jego naturalny kolor. W procesie wykuwania liter usuwana jest cienka warstwa poleru, pod którą pojawia się surowy kamień. Dlatego wykonane napisy są jaśniejsze. To wie każdy kamieniarz.

Możemy pozostawić inskrypcję w naturalnym kolorze surowego kamienia. Musimy jednak pamiętać, że po deszczu niezabezpieczony kamień nasiąka wodą, a litery ciemnieją i stają się mniej widoczne aż do czasu wyschnięcia. Pomalowanie liter odpowiednim lakierem zarówno podkreśli walory estetyczne pomnika, jak i poprawi widoczność liter niezależną od warunków pogodowych.

Odcień lakieru dobieramy do koloru kamienia. Kamienie jasne lub jasnoszare malujemy kolorem czarnym lub grafitowym, aby uwydatnić kontrast napisu. Kamienie w ciemniejszych tonacjach pokrywamy lakierem złotym lub srebrnym.
Jednak pokryte lakierem litery z czasem tracą pierwotny blask i malowanie trzeba co jakiś czas powtarzać. Dlatego warto wybierać produkty profesjonalne, bo są łatwiejsze w użyciu i bardziej trwałe.

Takie kryteria spełnia MIXSTONE – lakier z oferty polskiej firmy Inchem. Przeznaczony jest do malowania i renowacji liter, ozdób i wzorów na kamieniu.
Do wyboru są cztery kolory: jasne – złoty i srebrny, oraz ciemne – czarny i grafitowy. Odpowiednia barwa lakieru jest uzyskiwana przez dodanie pigmentów perłowych i metalicznych.

By lakier miał wysoką odporność na światło i warunki atmosferyczne stosuje się tylko te najlepsze pigmenty perłowe – takie, które są również stosowane do produkcji lakierów samochodowych, farb do metalu oraz powłok na szkło i ceramikę. Przy okazji warto wspomnieć, że pigmenty perłowe powstają na bazie płytek miki, które są powlekane tlenkami żelaza i dwutlenkiem tytanu. Taka kombinacja pozwala na uzyskanie nie tylko metalicznych kolorów srebrnych i złotych, ale także żółtych, brązowych, miedzianych i czerwonych, a nawet niebieskich i zielonych.
Pigmenty metaliczne są natomiast cząstkami pojedynczych metali w postaci płytek lub łusek w różnych stopniach rozdrobnienia nadające powłokom efekt połysku, iskrzenia i mienienia. Bazą do ich wytworzenia jest najczęściej aluminium, które – odpowiednio spreparowane – imituje srebro, oraz mosiądze imitujące złoto w różnych odcieniach. Pigmenty metaliczne charakteryzują się bardzo dobrym kryciem i odpornością na środowisko alkaliczne, wykazują także działanie grzybobójcze oraz antykorozyjne.

Lakier MIXSTONE powstał na bazie wody i jest bezpieczny zarówno dla człowieka, jak i dla środowiska. W lakierze zastosowano wodorozcieńczalną żywicę akrylową, która nadaje powłoce odporność na ścieranie i na niekorzystne działanie warunków atmosferycznych – powłoka pozostaje elastyczna i ma wysoką przyczepność do podłoża.
MIXSTONE posiada specjalną tiksotropową formułę zapobiegającą skapywaniu z pędzla i chlapaniu podczas malowania. Zjawisko tiksotropii polega na zmianie lepkości pod wpływem intensywnego mieszania lub malowania pędzlem. Pozwala ono tworzyć farby, które łatwo się nanoszą na podłoże, a jednocześnie nie kapią z pędzla i nie ściekają nawet przy malowaniu pionowych powierzchni. Ta cecha ułatwia użycie MIXSTONE. Pomalowane litery mają dokładne krawędzie, a farba nie chlapie w czasie pracy.

Dla uzyskania najlepszego efektu zaleca się stosowanie się do kilku podstawowych zasad:
- przed użyciem lakier dokładnie wymieszać;
- malowane podłoże dokładnie oczyścić z kurzu, brudu oraz pozostałości starych powłok;
- stosować na powierzchnie czyste, suche i odtłuszczone;
- malować w temperaturze powyżej +10°C, ale nie więcej niż +30°C oraz wilgotności powietrza nie wyższej niż 80%;
- kolejne warstwy nanosić po około 1 godzinie – należy pamiętać, że niska temperatura i duża wilgotność powietrza wydłuża czas schnięcia;
- narzędzia malarskie po zakończeniu prac umyć w wodzie z dodatkiem detergentu;
- całkowite utwardzenie powłoki uzyskuje się po 24 godzinach.

Opracowana w nowoczesnym laboratorium receptura i zastosowane w produkcji najwyższej jakości surowce sprawiają, że lakier MIXSTONE jest jednym z najlepszych na rynku narzędzi do profesjonalnego zdobienia wyrobów z kamienia. Trwały, wydajny, ekologiczny i przyjazny w aplikacji sprawia, że zdobienie kamienia jest szybkie, łatwe i czyste. Przy tym jest wyprodukowany w Polsce – w tym przypadku oznacza to najwyższą jakość w przystępnej cenie.

Krótko o MIXSTONE:

• wysoka trwałość koloru
• elastyczny i dobrze przywierający
• odporny na działanie czynników atmosferycznych
• wodorozcieńczalny
• nie kapie i nie ścieka
• znajduje zastosowanie w malowaniu liter nagrobnych, zdobieniu pomników kamiennych i wykonywaniu sztukaterii
• wyprodukowany w Polsce

INCHEM POLONIA Sp. z o.o.
ul. Bartnicza 18, 92-612 Łódź
tel.: +48 42 213 23 00
e-mail: biuro@inchem.pl
www.inchem.pl

Rosnące z roku na rok ceny prądu zagrażają nie tylko biznesowi kamieniarskiemu. Problem jest szerszy, gdyż dotyczy każdego, kto go zużywa: od gospodarstwa domowego zwykłego „Kowalskiego”, przez każdej wielkości przedsiębiorstwa (w tym kamieniarskie), po wielkie fabryki. W większości przypadków jest na to rozwiązanie. Jedno z najpopularniejszych słów 2020 roku – FOTOWOLTAIKA.

Co to jest fotowoltaika?
W dużym skrócie instalacje fotowoltaiczne dają możliwość przetworzenia energii promieniowania słonecznego na bezpłatną energię elektryczną. Panele solarne, w których znajdują się ogniwa krzemowe, po oświetleniu generują prąd stały. Prąd stały jest zamieniany przez urządzenie zwane falownikiem (lub też inwerterem) na prąd przemienny – taki jak w gniazdku. Dlatego możemy korzystać z bezpłatnej energii elektrycznej w swoim domu czy przedsiębiorstwie. Co więcej: bez szkody dla środowiska, żadnych paliw, żadnych kominów, żadnych odpadów.

Czy to się opłaca?
Decydując się na „własną elektrownię” zaczynamy produkować prąd na własne potrzeby. Odpowiednio dobrana wielkość instalacji pozwoli nie przesadzić z jej wielkością. Chodzi o to, by ilość wyprodukowanego prądu była odpowiednia do zapotrzebowania – ani zbyt duża ani zbyt mała. Na uwadze należy mieć oczywiście rozwój przedsiębiorstwa.

Ideą jest zużywanie prądu pochodzącego z naszych paneli „na bieżąco”, gdyż nie da się w prosty (i tani) sposób prądu magazynować. Nadwyżki prądu wyprodukowanego przez nasze panele wysyłamy do zakładu energetycznego, a w momencie kiedy prądu nam brakuje (noc, pochmurny dzień) pobieramy go z zakładu. Nasze nadwyżki możemy odebrać w ciągu 12 miesięcy. Dzięki licznikowi dwukierunkowemu wiemy ile wysłaliśmy i ile pobraliśmy. Po roku powinniśmy wyjść na zero, czyli pokryć zapotrzebowanie na prąd własną energią z paneli.

Pomagają nam w tym przepisy, które ten problem regulują, gdyż rozliczamy się z zakładem energetycznym właśnie w cyklu rocznym. Dzieje się tak dlatego, gdyż mamy system dobowy – w nocy panele prądu nie produkują, a możemy go wtedy zużywać, oraz różną moc produkcji solarnej zależną od pory roku: zimą dzień jest krótszy, a zachmurzenie dodatkowo zmniejsza wydajność, natomiast wiosną i latem dzień jest długi, a nasłonecznienie bardzo dobre.

Zamień rachunek za prąd na ratę lub leasing
Najczęstszym sposobem finansowania instalacji fotowoltaicznej u użytkowników prywatnych jest preferencyjny kredyt fotowoltaiczny, bardzo nisko oprocentowany, odporny na WIBOR. Nasz „Kowalski” więc od dnia uruchomienia instalacji, przestaje płacić za energię (pozostają tylko symboliczne opłaty stałe), a w jej miejsce spłaca swoją instalację. Po kilku latach (zazwyczaj 5-7 lat), gdy instalacja jest już spłacona, nadal nie płaci rachunków za energię. I od tego momentu zaczyna się prawdziwe oszczędzanie. W przeciętnym gospodarstwie domowym, przez 25 lat możemy zaoszczędzić nawet 200 000 zł biorąc pod uwagę podwyżki cen prądu, które użytkowników fotowoltaiki nie dotyczą. Co więcej dużą zachętą jest rządowy program „Mój Prąd” z dofinansowaniem 5.000 zł oraz liczne lokalne dotacje.
Analogicznie wygląda sytuacja przedsiębiorców, którzy w większości przypadków realizują inwestycję, (fotowoltaika jest jak najbardziej inwestycją) poprzez leasing, czasami także ze środków własnych.

Wzięliśmy pod lupę kilka różnej wielkości polskich przedsiębiorstw branży kamieniarskiej:
1) jednoosobowa działalność, zakład kamieniarski – zużycie prądu 4000 kWh /rok, rachunek za prąd ok. 230 zł / m-c
2) producent wyrobów z kamienia – 9000 kWh / rok, rachunek za prąd ok. 525 zł / m-c
3) duży zakład posiadający liczne traki i maszyny CNC – 400 000 kWh / rok, miesięczny rachunek za prąd 23 000 zł / m-c
* przyjęto stawkę za prąd 0,70 zł/kWh
Wracając do naszych przykładowych reprezentantów, oszacujmy skalę inwestycji:
1) wielkość instalacji 4.87 kWp tj. ok. 14 modułów (paneli) fotowoltaicznych, szacunkowa cena ok. 25.700 zł brutto. Szacunkowa oszczędność 150 000 zł w ciągu 25 lat!
2) wielkość instalacji 11 kWp tj. ok. 30 modułów (paneli) fotowoltaicznych, szacunkowa cena ok. 47.500 zł brutto. Szacunkowa oszczędność 350 000 zł w ciągu 25 lat!
3) wielkość instalacji 487 kWp tj. ok. 1400 modułów (paneli) fotowoltaicznych, cena ustalana indywidulanie, w zależności od wykonania dodatkowych prac energetycznych związanych ze skalą przedsięwzięcia. Z uwzględnieniem corocznej podwyżki cen prądu 7%, można się spodziewać kilkunastu milionów złotych oszczędności w ciągu 25 lat!
* Uwzględniono coroczną podwyżkę cen prądu o 7%. Oszczędności zależą od sprawności instalacji fotowoltaicznej, warunków pogodowych, aktualnych cen prądu, podatków.
Podsumowując. W Polsce zbliżamy się już do blisko 500 000 instalacji fotowoltaicznych, z czego większość z nich powstała w ostatnich kilkunastu miesiącach. Dlaczego? Bo to się opłaca.

Umów się na bezpłatny i niezobowiązujący audyt w Twoim domu lub zakładzie.
Dodatkowo powołując się na Kuriera Kamieniarskiego otrzymasz najbardziej atrakcyjną ofertę cenową dedykowaną dla branży kamieniarskiej. Paweł Stania (tel. 504 58 67 48)
Sun Crew to przedsiębiorstwo z wieloletnim doświadczeniem w zakresie instalacji fotowoltaicznych.
Sun Crew to ponad 500 instalacji realizowanych od A do Z: od audytu, przez projekt, finansowanie i dotacje, profesjonalny montaż z zastosowaniem najwyższej klasy podzespołów realizowany wyłącznie przez własne ekipy montażowe, formalności z zakładem energetycznym po wsparcie posprzedażowe.

„Profesjonalizm nigdy nie jest dziełem przypadku. Pasja rodzi profesjonalizm. Profesjonalizm daje jakość, a jakość to jest luksus w życiu.” (Jacek Walkiewicz, Pełna moc możliwości)

W lutym ruszyły prace nad zdefiniowaniem na nowo strategii Polskiego Związku Kamieniarstwa. Z uwagi na dużą różnorodność segmentów rynku kamieniarskiego oraz różnice w specyfice działalności poszczególnych firm należących do związku, definicja strategii wcale nie jest łatwa i wymaga głębszej refleksji.
Początek jest prosty, sprowadza się do pytania zadawanego przez członków, potencjalnych członków, sympatyków i oponentów. Tak dokładnie, to sformułowań tego pytania jest więcej („Co ja z tego będę miał?”, „Czy moja firma nie jest za mała?”, „Czy mnie na to stać?”), ale praktycznie zawsze można je zawrzeć w tym jednym: „Po co nam związek?”.

Odpowiedzi na to pytanie jest wiele. Czasami dotyczą oczekiwań, innym razem już uzyskanych korzyści. I tak, jedni podkreślają, że organizacja tworzy wspólnotę, wspólnota ułatwia przepływ informacji, to z kolei rozwija kooperację. Inną odpowiedzią jest potrzeba rozwoju zawodowego i edukacyjna oferta, którą można rozwijać na poziomie organizacji branżowej. Często pojawiającą się odpowiedzią było stworzenie miejsca i grona, które może pomagać w rozwiązywaniu różnych problemów, na jakie natrafiamy w naszych działalnościach. Praktycznie każdy, kto się wypowiada, podkreśla potrzebę i rolę integracji. I w końcu, jako efekt najogólniejszy, pojawia się dążenie do budowania prestiżu zawodu kamieniarz, nie tylko w ujęciu własnej firmy, ale szerzej, całej branży, by efekt był większy.

Jak zatem zdefiniować strategię naszej organizacji? Jaka wizja sprawia, że tak różne oczekiwania, korzyści i koncepcje pozwalają rozmaitym firmom się tu odnaleźć? Można to chyba najlepiej zawrzeć w dwóch słowach, które definiują najogólniej, a jednocześnie najdokładniej, związek. Jest to platforma współpracy.

Definiując rolę związku jako właśnie platformę współpracy, umożliwiamy członkom organizacji realizację bardzo różnych celów, wynikających z doświadczenia, zajmowanego segmentu rynku, wielkości przedsiębiorstwa, lokalizacji i wielu, wielu innych czynników. Pomimo różnic, wszystkie cele można zgrupować w zaledwie kilku obszarach: edukacja, współpraca, integracja i promocja. Natomiast z tych czterech obszarów wynikają główne kierunki działań.
W obszarze edukacji są to: potwierdzanie kwalifikacji zawodowych, podnoszenie kwalifikacji poprzez organizację kursów i szkoleń, organizację praktycznej nauki zawodu, przygotowywanie podręczników i materiałów do nauki.

Współpraca B2B obejmuje działania w zakresie ułatwiania przepływu informacji, propagowania kooperacji i współdzielenia zasobów, udostępniania wzorów umów czy normalizacji.
Integracyjny obszar działalności związku obejmować powinien inicjowanie i organizację spotkań branżowych (zjazdy, kongresy), wspierać tworzenie sekcji tematycznych, przedsięwzięć lokalnych, budować tożsamość zawodową i pielęgnować dziedzictwo rzemiosła kamieniarskiego.
Ostatnim obszarem działalności jest promocja. To bardzo ważny i szeroki obszar, w którym mieści się bardzo dużo działań. Z jednej strony promocja musi być zwrócona do wewnątrz, tak żeby idea zrzeszania docierała i przekonywała większą liczbę firm naszej branży. Z drugiej, dużo ważniejszej, powinniśmy zwielokrotniać wysiłki związane z promocją kamieniarstwa oraz materiałów używanych w kamieniarstwie.

Przedstawione obszary i wynikające z nich kierunki działań to pierwszy szkic i tylko najważniejsze punkty. Zachęcam wszystkich, zwłaszcza członków Polskiego Związku Kamieniarstwa, ale również tych, którzy nie należą do organizacji, aby włączyli się do dyskusji nad tym, w jaki sposób i jakimi środkami powinniśmy realizować stojące przed nami zadania. Będę wdzięczny za każdy głos i wkład w budowę sprawnego i silnego związku kamieniarzy. Dane kontaktowe znajdziecie na stronie www.kamieniarze.org.pl.

Krzysztof Skolak

Jubileusze są zwykle powodem do wspominania początków działalności i do przyjrzenia się zmianom, jakie zachodziły w firmie i jej otoczeniu. 25 lat działalności Tomasza Staniszewskiego to dobry powód, by tak to zrobić. Jeśli jednak ktoś działa na rynku od tylu lat, to rozmowa nie może być tak banalna i przewidywalna. Może warto dowiedzieć się, jak z perspektywy ćwierćwiecza widzi i ocenia on zmiany, jakie zaszły w tym czasie na rynku?
Z Tomaszem Staniszewskim rozmawiał Dariusz Wawrzynkiewicz.

Jak zaczęła się Twoja przygoda z kamieniem i jak wtedy wyglądało nasze kamieniarstwo?

W zasadzie zacząłem pracę z kamieniem od jesiennych targów KAMIEŃ w Wałbrzychu w roku 1995. Miałem wtedy miniaturowe stoisko – jakieś dwa i pół metra kwadratowego – i oferowałem bloki granitowe z Inbry, choć formalnie kontrakt z Inbrą podpisałem dopiero w styczniu 1996 roku. Wtedy nasze kamieniarstwo było bardzo siermiężne i widać było jeszcze pozostałości po czasach komunistycznych. Ale rynek był bardzo chłonny. Trzeba pamiętać, że to były początki dostępności kamienia ze świata. Po czasach, kiedy zakłady pracowały wyłącznie w oparciu o rodzime materiały (a i tak dostęp do nich był bardzo ograniczony) nagle na rynku pojawiły się kamienie w dużej na ówczesne czasy różnorodności. Pierwszym naturalnym kierunkiem, skąd importowano kamień, była Skandynawia. Zadecydowała o tym względna bliskość i dostępność złóż oraz ich różnorodność. Potem szybko pojawił się kierunek południowo-afrykański – zakłady poszukiwały tańszej alternatywy dla szalenie popularnego czarnego „szweda”, a Afryka oferowała kilka czarnych i grafitowych materiałów. I tak do Polski zaczęto masowo importować impalę (rustenburg). To gabro zdominowało rynek na następne 10-15 lat. Materiał był dobry jakościowo, powtarzalny i niezbyt twardy, więc stosunkowo łatwy w obróbce. W tych czasach import impali dochodził do prawie 65-70% całego importu kamienia do Polski.
Kolory pojawiały się, ale były zupełną nowością. Głównie były wtedy sprowadzane w slabach z Włoch i Niemiec. Pierwsze kolorowe bloki i płyty zaczęła do Polski importować firma Brachot z Belgii. No i moja Inbra. Trudno teraz powiedzieć, kto i w jakich materiałach był pierwszy, ale zdecydowanie należeliśmy – jako Inbra – do tych pierwszych pionierów w imporcie kolorowych, egzotycznych granitów.
Wprowadzenie na rynek materiałów, których cena była ponad dwukrotnie wyższa od Impali, nie było zadaniem łatwym.
Zainteresowanie nowymi materiałami było od początku, ale cena stanowiła istotną barierę w popularyzowaniu kamieni z Indii i Brazylii. Firma nasza posiadając doświadczenie zdobyte na rynkach zachodnioeuropejskich, wiedziała, że i w Polsce to będzie tylko kwestią czasu.
Pewnym problemem w początkach działalności Inbry był brak zaufania klientów do nowych podmiotów zagranicznych, które zaczęły się pojawiać na polskim rynku. No i jeszcze sama struktura, jaką reprezentowałem. Firma była szwajcarsko-niemiecka (od 2003 r. wyłącznie szwajcarska), z centralą w Niemczech, księgowością i siedzibą prawną w Szwajcarii, a magazynem w Belgii w Antwerpii. I w tym wszystkim ja – człowiek z Polski, który sprzedaje materiał ze 100% przedpłatą z magazynu w Antwerpii. Tylko nieliczni klienci mogli pojechać do Belgii, by obejrzeć zapasy magazynowe, więc kluczowe było zbudowanie mojej wiarygodności na krajowym rynku. Do samej sprzedaży dochodziło instruowanie klientów o samej procedurze zakupu importowego: podatki, cło itd.

Pomagałem również swoim klientom w organizacji transportu z Belgii do Polski. Wtedy wszystko dynamicznie się zmieniało, a wszyscy dopiero zdobywali doświadczenia. Można było zaobserwować efekt kuli śnieżnej. Ludzie zaczęli kupować kamień z odległych złóż, zaczęli budować potencjał produkcyjny i chcieli mieć coraz bogatszą ofertę nowych materiałów. Duże znaczenie mieli pośrednicy tacy jak ja.

Gdy klienci zaczęli dysponować odpowiednim kapitałem, część z nich zaczęła próbować zakupów na własną rękę. Myślę, że na przestrzeni lat niemal wszyscy tego spróbowali. Efekty, jak powszechnie wiadomo, były różne. Wylot np. do Brazylii to spore koszty, a jeśli w jego wyniku kupi się kilka bloków, to koszty wyjazdu i tak są wyższe niż marża importera. Samodzielny import to również możliwe problemy np. z reklamacjami. Jak się okazało ci, którzy próbowali pierwsi, najszybciej wrócili do współpracy z firmami wyspecjalizowanymi w imporcie bloków.
Fakt, jeśli planuje się duży zakup, to można próbować realizować go samemu. Chociaż przy dużym kontrakcie zawsze pozostaje możliwość negocjowania specjalnych warunków z krajowym dostawcą, takim jak Inbra.

Kiedy na rynku zaczął się pojawiać w większych ilościach materiał w slabach?
Płyty były importowane w zasadzie od początku. Jednak były to głównie grubości budowlane, czyli 2-3 cm. Dostawcami byli przede wszystkim Włosi. Zaraz po nich pojawiły się firmy hiszpańskie i portugalskie. Od początku obecna była też oferta belgijskiego Brachota. Na polskim rynku kamieniarskim w segmencie nagrobkowym wytworzył się pewien uproszczony standard w grubościach elementów pomników, które wykonywano z płyt o grubości 5 i 6 cm. 90-95 % bloków granitowych cięto tylko na te grubości. Standard ten pozwolił nie tylko na produkcję płyt pod kątem konkretnych zamówień, ale i na magazyn. W konsekwencji zaczęły powstawać również hurtownie płyt granitowych, nie tylko przy zakładach przerobu kamienia, ale i jako samodzielne firmy handlowe, a z czasem nawet i sieci sprzedaży. Rynek był bardzo chłonny, a większe i lepiej zorganizowane zakłady kamieniarskie produkowały płyty już nie tylko na własne potrzeby, ale i na dalszy handel. W tym sensie polskie kamieniarstwo poszło inną drogą, niż nasi sąsiedzi z zachodu. W Niemczech na przykład klienci zamawiają elementy kamienne z bardzo różnych grubości płyt, więc trudno jest mieć na magazynie wszystkie grubości i w każdym asortymencie materiałowym. Dynamiczny rozwój handlu „grubą” płytą przypadł na lata 2000 – 2005. Dla dostawców bloków granitowych pojawił się poważny konkurent – import płyt granitowych w grubościach 5 i 6 cm z krajów pochodzenia materiałów.
Bardzo szybko polski rynek został dostrzeżony przez hinduskie firmy kamieniarskie. Wcześniej Indie były w zasadzie tylko dostawcą kamienia w blokach. Pierwsze zakłady obróbcze powstawały z udziałem kapitału włoskiego i miały za zadanie dostarczać płyty do Włoch. Logiczne jest jednak, że lepiej sprzedawać swój kamień w półproduktach niż w blokach, więc powstawały kolejne zakłady w Indiach, które dostarczały gotowe slaby – również do Polski – część bezpośrednio, część przez dystrybutorów płyt. To się zaczęło jakieś 10 – 15 lat temu.
W tym czasie zaczął rozwijać się import z Chin – zarówno płyt jak i gotowych wyrobów. Wtedy wszyscy importerzy odczuli zmniejszenie sprzedaży. Wcześniej z roku na rok odnotowywałem dwucyfrowe wzrosty sprzedaży – z czasem import z Chin i Indii mocno zmniejszył obroty importerów działających na polskim rynku.
Przed zmianami, o których mówię, hurtownie bloków w Polsce w naturalny sposób się wyspecjalizowały. My zawsze mieliśmy specjalność: Indie i Brazylia – stąd nazwa firmy INBRA. Przykładowo Swimpex czy Steneko miał materiały z Afryki i Skandynawii. Kiedy wszyscy zauważyli, że warunki na rynku stają się coraz trudniejsze, zaczęli szukać materiałów poza swoimi tradycyjnymi kierunkami. Cała delikatna równowaga się rozsypała.
W sumie to nic dziwnego, wszyscy chcieli się rozwijać, a jedyną drogą było poszerzenie oferty. My jesteśmy chyba najbardziej konserwatywni. Owszem czasem mamy materiały np. z Afryki, ale są to raczej małe ilości.

Jakiś czas temu polscy kamieniarze przestali kupować materiał z wyprzedzeniem – ograniczali zapasy na stanie.

Tak, zagadnienie jest w gruncie rzeczy efektem działania zjawisk makroekonomicznych. W sytuacji zawirowań na rynku można zauważyć nieoczekiwane wahania kursów walut. I to miało jakiś czas temu miejsce. Większe zatowarowanie może okazać się nietrafione. Dlatego kamieniarze w związku z niepewnością co do przyszłości zaczęli kupować towar tylko na bieżące potrzeby. Do tego doszło spore nasycenie rynku i zmienność upodobań w zakresie kolorów. Kupując na zapas, można było „przestrzelić” i zamrozić kapitał.
Taka optymalizacja kosztów u naszych klientów zaczęła się 5-7 lat temu. Wtedy powstało i utrwaliło się przekonanie, że to dostawca ma mieć magazyn i dostępne materiały do kupienia od ręki. Teraz, przy okazji pandemii, takie podejście musiało zostać nieco zrewidowane. Nagle okazało się, że przy pewnych problemach z dostępnością materiałów lepiej mieć trochę materiału na magazynie. Myślę, że część kamieniarzy zauważyła, że chcąc mieć zapewnioną ciągłość pracy, trzeba utrzymywać stany magazynowe na poziomie dopasowanym do wielkości produkcji i prognozowanej sprzedaży.
Dodatkowo jakiś czas temu oprocentowanie lokat było na sensownym poziomie i jeśli nie było potrzeb inwestycyjnych, to klienci woleli posiadany kapitał ulokować w banku, niż kupować materiały na magazyn. Teraz oprocentowanie jest znikome, więc najlepszą lokatą jest wyższy stan magazynowy i zapewnienie ciągłości produkcji. To dobitnie pokazuje, jaki wpływ na naszą dość wąską dziedzinę mają zjawiska makroekonomiczne.
Dla całej branży najlepsze rozwiązanie to jednak sytuacja, gdy kamień do kraju trafia jako surowiec nieprzetworzony. Wtedy to u nas wykonywana jest praca dająca możliwość zarobkowania w branży.
Tak, racja. Lepszym rozwiązaniem jest, gdy my obrabiamy surowiec, zamiast dawać pracę i zarobek firmom zagranicznym. Konkurowanie z zagranicznymi firmami mającymi łatwy dostęp do surowca, jest prawie niemożliwe. Mimo to jestem wielkim zwolennikiem istnienia konkurencji. To globalnie bardzo źle, jeśli jakaś firma zaczyna skrajnie dominować. Jeśli działa zdrowa konkurencja, to walczymy o rynek naszymi umiejętnościami, zdolnością przewidywania rynku i włożoną pracą. To dotyczy jednak głównie konkurencji działającej w tych samych warunkach, a nie firm np. indyjskich. W Polsce były próby zdominowania rynku przez pojedyncze firmy, ale na szczęście nieudane.
I tak od 25 lat pracuję, spokojnie budując markę, poszerzając ofertę i poprawiając obsługę klientów. Nie staram się zbytnio rozbudowywać ani zatrudniać wiele osób. Teraz pomaga mi syn i na pewno całość jest dużo lepiej zorganizowana niż na początku pracy.

W czym upatrujesz pozytywny odbiór firmy na rynku, bo to element dający szansę w zmaganiach z konkurencją?

Duże znaczenie ma charakter właścicieli firmy. Moi Szwajcarzy to naprawdę skromni ludzie – taki mają charakter i to jest wyznacznikiem kierunku również dla mnie czy innych przedstawicieli firmy. Jeździmy używanymi autami, latamy klasą ekonomiczną itd. To standardy, które wyznają również zarządzający firmą.
A o wspaniałej atmosferze w firmie może świadczyć choćby to, że chociaż Peter Sickmann, założyciel i długoletni szef firmy, w 2003 roku sprzedał firmę i przeszedł na emeryturę, to nadal jest ze mną w kontakcie. To on wprowadził mnie do branży, a potem przekazał kawał wiedzy, stając się dla mnie prawdziwym biznesowym mentorem
W innych segmentach kamieniarskiego rynku dochodzi do sporych zmian w zatrudnieniu. Wśród firm importujących bloki jest inaczej.
To prawda. Ja jestem związany z firmą od 25 lat. Podobna sytuacja jest u innych – choćby Darek Milejski i Tomek Rak (Svimpex) czy Agnieszka Marek (Steneko). To ludzie, którzy od początku tworzą te firmy. Są kompetentni, przewidywalni, uczciwi, a to ogromny kapitał. Szczególnie teraz, kiedy mamy trudny okres.
Ale nie tylko dostawcy bloków. Z podziwem patrzę na niektórych ludzi w branży, jak przez ostatnie ćwierćwiecze rozwinęli swoją działalność. Grzesiek Adamus, Jan Pawlik, Zenon Kiszkiel, Andrzej Rogóż, Grzegorz Sadek, czy firma Rogala to sukcesy wielu lat intensywnej pracy, innowacji i odważnych decyzji. Oczywiście tych dobrych przykładów rozwoju jest dużo więcej, nie sposób tu wszystkich wymienić. To, co zauważam u tych najlepszych, to umiejętność zbudowania zespołu. To zaangażowani pracownicy swoją energią wspierają rozwój firmy. W tych firmach widać u właścicieli dar przedsiębiorczości i umiejętność zarządzania ludźmi.
Skoro rozmawiamy o historii, to jak zmieniała się Twoja historia? Bo przecież od czasów stolika w hali OSiR w Wałbrzychu trochę się zmieniło.
Nie trochę, całkiem sporo. W 2004 roku powstał moja firma Inbra Polska, która jest przedstawicielem Inbry w Polsce. To się wiązało z powstaniem magazynu w Strzegomiu. To była ostatnia decyzja Petera Sickmanna – obdarzył mnie zaufaniem i zatowarował kilkuset tonami materiału. I tak trwa to do dziś – na partnerskich zasadach.
Poza przedstawicielstwem robię też inne rzeczy, ale muszę zachowywać zasadę niekonkurencyjności z działaniami Inbry. Sprowadzam płyty budowlane i zajmuję się Basaltiną.

Od dawna zastanawiam się, dlaczego na naszym rynku nie udało się w większym zakresie przejąć produkcji płyt pod budowlankę. Faktem jest, że na początku zakłady nie miały potencjału produkcyjnego. Teraz już mają.

Prawda, mają. Trzeba jednak pamiętać, że to produkcja bardzo powtarzalna, a kraje, z których pochodzą materiały, chciały lokować tę produkcję u siebie. To jest logiczne. Dlatego we wszystkich krajach wydobycia powstały wielkie zakłady produkujące slaby. Dotyczy to Indii, Chin i Brazylii. Budowlanka przerabia ogromne ilości kamienia i w takiej sytuacji spore znaczenie mają koszty transportu i całej logistyki. Przez to taniej jest sprowadzić gotowe płyty, niż bloki do cięcia w Polsce. W tym wszystkim najlepiej odnaleźli się Włosi. Też sprowadzają płyty, ale w wielu przypadkach wybudowali w krajach wydobycia własne zakłady.
Nam pozostaje wykonawstwo tego, co nie jest powtarzalne. Każdy blat, parapet to indywidualna robota, którą podejmie tylko lokalny zakład. Wielkie inwestycje z powtarzalnymi elementami to już zadania dla rynku globalnego. Dlatego zwykle do Polski trafiają gotowe elementy z Chin czy Włoch. Chociaż może się to zmienić w kontekście prawie pięciokrotnego wzrostu kosztów transportu kontenerowego. Zobaczymy.
Jakie jeszcze zmiany są mocno zauważalne na przestrzeni tych 25 lat?
Nieco inaczej wygląda teraz konkurencja. Wszystko się bardziej profesjonalizuje, także konkurencja. Kiedyś w naszym segmencie było bardziej przyjaźnie i otwarcie . Nie czarujmy się – tu gdzie chodzi o pieniądze, nie ma już co oczekiwać cudów. Walczymy o dobry towar, wyłączność i pierwszeństwo w wyborze materiału, załadunku na statek itp. Co ciekawe obecnie trudniej jest zdobyć dobry towar w przystępnej cenie, niż go sprzedać.
Na rynku pojawiło się sporo nowych firm, którym bliżej do klimatu brutalnej wolnorynkowej konkurencji, niż partnerskich relacji. Czasem nachodzi mnie nostalgia za tymi czasami, kiedy tego nie było. Wraz z upływem czasu niestety pomału odchodzą też ludzie, z którymi miałem okazję przez całe lata współpracować. To smutne doświadczenie, ale taka kolej rzeczy.
Lubię swoją pracę. Kontakty z klientami, konkurentami i innymi ludźmi branży w kraju i na całym świecie to motor działania na co dzień. Przez te 25 lat wielu branżystów mogę traktować jak przyjaciół – jesteśmy w końcu jedną wielką kamieniarską rodziną.

Pozostaje tylko pogratulować i życzyć kolejnych lat udanej pracy.

To pierwsza tego typu maszyna w Polsce. Jest dużym ułatwieniem przy polerowaniu boczków, sprawdza się wszędzie tam, gdzie dotychczas używane były elektronarzędzia trzymane w rękach przez kamieniarza. Celem jej stworzenia było ułatwienie pracy kamieniarzom – by było lżej, łatwiej, a przy tym, by nie były konieczne duże umiejętności.

Jest to boczkarka manualna przeznaczona do frezowania, polerowania i wiercenia otworów w profilu tablic nagrobnych. Umożliwia prace pod każdym kątem na każdym profilu i łuku – zarówno na promieniach zewnętrznych, jak i wewnętrznych. Praca z maszyną w zasadzie ogranicza się do prowadzenia głowicy po krzywiźnie tablicy napisowej. Po ustawieniu kąta pracy głowicy i skoku oscylacji pionowej boczkarka do tablic wypoleruje boczki, automatycznie utrzymując odpowiedni docisk narzędzia.

Wyposażona jest w dwuzakresowy silnik: 1435 obr/min. (do polerowania i wykańczania), 2865 obr./min. (do wiercenia i frezowania). Głowica jest przystosowana do montażu narzędzi 1/2’ oraz M14 – umożliwia to pracę z frezami, wiertłami i wszelkimi narzędziami polerskimi. Woda jest podawana przez wrzeciono. Dzięki temu dobrze wypłukuje szlam i nie zaciera boczków.
Posiada zintegrowaną pompę hydrauliczną, która jest odpowiedzialna za oscylację i podnoszenie głowicy nad płytę w celu przygotowania maszyny do fazowania krawędzi.

Boczkarka do tablic jest na rynku od 8 miesięcy. Firma K&K sprzedała już ponad 15 sztuk i ma wiele zamówień na kolejne. To potwierdza, że maszyna jest potrzebna w zakładach kamieniarskich i że jej cena jest atrakcyjna.
Bardzo ułatwia pracę i – w przeciwieństwie do narzędzi ręcznych – nie wymaga dużych umiejętności, by wykonać dobre wykończenie boczków.

Cechy maszyny:

• polerowanie boczków
• frezowanie, poprawki po pile
• wiercenie otworów
• fazowanie
• możliwość pracy pod dowolnym kątem
• woda podawana przez wrzeciono głowicy
• oscylacja głowicy w pionie
• zintergowana pompa hydrauliczna
• pneumatyczny, regulowany boczny docisk do materiału

Więcej informacji, a także filmy prezentujące pracę maszyny:
www.machines.pl/boczkarka