Vademecum kamieniarza

Kontynuując tematykę Bezpieczeństwa i Higieny Pracy w zakładzie kamieniarskim, w tym numerze przyjrzyjmy się instrukcjom obsługi maszyn.
Konieczność ich posiadania wynika z obowiązujących przepisów, a dziś odpowiemy sobie na pytanie dlaczego są ważne i dlaczego powinny być dobrze przygotowane. Omówimy również przykładową instrukcję bezpiecznej obsługi mechanicznego wózka widłowego.

Obowiązek posiadania instrukcji obsługi wynika z następujących aktów prawnych:

1) art. 2374 §2 Kodeksu Pracy: pracodawca jest obowiązany wydawać szczegółowe instrukcje i wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy na stanowiskach pracy.
2) §41 ust. 1 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tekst jedn.: Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.).
3) § 30 rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30.10.2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.U. 2002 nr 191 poz. 1596).

Bardzo ważnym jest, aby instrukcja była dostosowana do maszyn w danym zakładzie. Przykładowa instrukcja powinna zawierać:

1. Tytuł instrukcji.
2. Uwagi ogólne:
   a) wskazane, choć nie konieczne, jest podanie podstawy prawnej,
   b) opis wymagań wobec pracownika, jak wykształcenie, badania, szkolenie, instruktaże, dodatkowe wymagania (np.: trzeźwy, wypoczęty,).
3. Czynności pracownika przed rozpoczęciem pracy:
   a) zapoznać się z dokumentacją techniczno- ruchową producenta,
   b) założyć ubrania robocze, oraz środki ochrony indywidualnej,
   c) wykonać czynności przed rozpoczęciem pracy – sprawdzić: przestrzeń na stanowisku pracy, stan podłogi, przewody elektryczne, oświetlenie, wtyczki, wentylacja, czy nie występuje zagrożenie względem innych osób,
d) usunąć zbędne przedmioty na stanowisku,
e) przygotować niezbędne materiały do wykonania zadania (czynności),
f) inne czynności,
g) upewnić się czy rozpoczęcia pracy nie spowoduje zagrożenia innych osób przebywających w pobliżu,
h) dokonać próbnego rozruchu celem sprawdzenia działania,

W przypadku stwierdzenia usterek, uszkodzeń, nie podejmować pracy, powiadomić przełożonego w celu likwidacji zagrożenia, po usunięciu przystąpić do pracy.

4. Czynności podczas pracy:
a) stosować się do DTR, poleceń przełożonego,
b) koncentrować się na wykonywanych czynnościach, pracować w ustalonym rytmie,
c) elementy wykonane, jak i odpady z procesu technologicznego, odstawiać na wyznaczone miejsca,
d) w przypadku zatrzymania maszyny z przyczyn zewnętrznych niezależnych wyłączyć maszynę (urządzenie),
e) w przypadku konieczności oddalenia się od maszyny (urządzenia): najpierw wyłączyć maszynę, następnie oddalić się.
5. Czynności zabronione pracownikowi:
a) stosowanie niebezpiecznych metod pracy,
b) pracować na niesprawnych maszynach,
c) pracować bez środków ochrony indywidualnej,
d) samodzielne naprawianie maszyn,
e) kontakt z ruchomymi częściami maszyn,
f) czyszczenie i smarowanie części maszyn w ruchu,
g) naprawianie urządzeń pod napięciem,
h) dopuszczać do maszyn osoby postronne.
6. Postępowanie w sytuacjach awaryjnych.
7. Czynności po zakończeniu pracy.
a) wyłączyć obsługiwaną maszynę,
b) posprzątać stanowisko pracy,
c) odłożyć narzędzia na miejsce,
d) oczyścić i odłożyć na miejsce środki ochrony indywidualnej.

Przepisy o tym nie mówią, ale moim zdaniem Instrukcja Bezpiecznej Obsługi Maszyny powinna być powieszona na maszynie lub bezpośrednio obok niej, aby nie było wątpliwości do którego urządzenia należy ją przyporządkować. Można też instrukcje zdublować np.: powiesić przy urządzeniu i w szatni lub innym miejscu, gdzie pracownicy spędzają więcej czasu na przykład w czasie przerw.
Taka praktyka minimalizuje ryzyko, że instrukcja wisząca przy maszynie przypadkowo spadnie i – w razie wypadku – pracodawca będzie odpowiadał za jej brak (znany jest taki precedens).
Druga korzyść jest taka, że pracownicy w wolnym czasie często machinalnie czytają instrukcje wiszące w zasięgu ich wzroku, a przy okazji zauważają rzeczy, które można lub należy w instrukcji zmienić. Również nowy pracownik ma szansę w wolnej chwili dopytać starszych kolegów o jakiś mniej zrozumiały fragment.
Podczas wykładów na temat odpowiedzialności pracodawcy za wypadek przy pracy uczulano nas na znaczenie instrukcji bezpiecznej obsługi maszyn. Wynika to z faktu, że znane są niekorzystne wyroki dla właścicieli przedsiębiorstw w sporze z pracownikiem, który uległ wypadkowi przy pracy – nawet, gdy ci ostatni zachowali się niewłaściwie – tylko z powodu braku Instrukcji Bezpiecznej Obsługi Maszyny.

Na koniec specjalny bonus dla czytelników Kuriera Kamieniarskiego – Instrukcję bezpiecznej obsługi mechanicznego wózka widłowego.

Instrukcja BHP użytkowania wózka widłowego

Do obsługi wózka widłowego może być dopuszczony pracownik, który posiada:
1) aktualne uprawnienia do obsługi wózka,
2) ukończone 18 lat,
3) aktualne badania lekarskie oraz psychotechniczne,
4) przeszkolenie BHP w zakresie obsługi oraz konserwacji wózka widłowego,
5) przeszkolenie przeciwpożarowe,
6) środki ochrony indywidualnej, w tym przede wszystkim kask,
7) nie jest pod wpływem alkoholu oraz innych środków odurzających,
8) jest w dobrej formie fizycznej oraz psychicznej,
9) przy sobie uprawnienia do prowadzenia wózka widłowego, którym wylegitymuje się w przypadku kontroli.

Przed przystąpieniem do pracy operator wózka widłowego powinien:
1) sprawdzić stan techniczny wózka (hamulce, sygnalizację świetlną, sygnalizację dźwiękową, opuszczanie podnoszenie wideł, brak wycieków, stan oleju, stan kół itp.),
2) w przypadku stwierdzenia nieprawidłowości w pracy wózka zgłosić usterki lub awarię przełożonemu,
3) w przypadku awarii zagrażającej bezpiecznej eksploatacji wózka natychmiast przerwać pracę do czasu usunięcia awarii bądź wymiany wózka na inny sprawny,
4) każdy wózek powinien posiadać książkę eksploatacyjną na bieżąco uaktualnianą.
5) uruchomić wózek i ponownie sprawdzić bezpieczeństwo pracy.

Praca na wózku widłowym
1. Wózek powinien poruszać się tylko po odpowiednio oznaczonych drogach komunikacyjnych .
2. Wysokość palety lub ładunku nie może przekraczać dozwolonych norm dla bezpiecznego składowania towarów.
3. Przewożony ładunek nie może przesłaniać operatorowi wózka widoku drogi.
4. Towar na palecie winien być tak ułożony, aby nie zagrażał zsunięciem się. W tym celu należy spraw-dzić zabezpieczenie palety i ewentualnie zastosować dodatkowe środki jak np. użycie folii strecz itp.
5. W przypadku kiedy towar jest źle rozmieszczony i nie jest możliwe zabezpieczenie go, należy towar ponownie ułożyć na palecie. Ww. obowiązek nie musi należeć do operatora wózka i jest uzależniony od podziału i organizacji pracy w zakładzie.
6. Podczas pracy wózka zabrania się przebywania innym pracownikom, bądź osobom postronnym, w strefie jego pracy (sztaplowanie palet, przejazd z ładunkiem itp.)
7. W przypadku wtargnięcia osób postronnych w strefę pracy wózka, operator winien bezzwłocznie przerwać pracę do czasu opuszczenia strefy pracy jej przez te osoby.
8. Podczas pracy wózka widły powinny być opuszczone możliwie najniżej.
9. Należy prowadzić wózek z należytą ostrożnością, bez brawury (bez szarpania, nagłego hamowania, z płynnym opuszczaniem i podnoszeniem wideł).
9. Nie wolno przekraczać dozwolonego ciężaru ładunku określonego przez producenta sprzętu.
10. Ładunek powinien być rozmieszczany na widłach tak, aby zapewnić osiągnięcie optymalnego rozmieszczenia środka ciężkości (np. unikać zaczepienia palety na końcu wideł, co grozi zsunięciem ładunku).
11. Ładunek należy trzymać tak, aby opierał się o płytę oporową wózka.
12. Zwracać uwagę na wysokość bram pomieszczenia, do którego ma być przewieziony ładunek.
13. Przy przewożeniu ładunku z pochyłości, należy jechać wózkiem widłowym tyłem, a pod górę przodem.
14. Podczas wykonywania operacji z ładunkiem używać sygnalizacji ostrzegającej przed niebezpie-czeństwem (dźwiękowej, bądź dźwiękowej i świetlnej).
15. W przypadku wątpliwości co do możliwości bezpiecznego wykonania czynności transpor-towych, pracownik ma prawo przerwać pracę i zwrócić się do przełożonego o udzielenie wskazówek i wyjaśnienia sytuacji.
16. Pracownik obsługujący wózek ma obowiązek zawiadomić przełożonego o każdym zaistniałym wy-padku, przeanalizować jego przyczyny oraz w miarę możliwości wyciągnąć wnioski na przyszłość
17. Operator wózka powinien współpracować z zakładową służbą BHP w celu wdrażania rozwiązań zapewniających bardziej bezpieczną pracę na wózku (np. lepsze wytyczenie dróg komunikacyjnych, trwalsze i wytrzymalsze palety lub inne pojemniki transportowe, odpowiednie ulokowanie znaków ostrzegawczych itp.)

Operator wózka widłowego nie powinien:
1) usuwać tabliczek znamionowych na wózku widłowym.
2) wjeżdżać do miejsc zagrożonych wybuchem, chyba że wózek jest do tego przystosowany,
3) używania wózka do celów, do których nie jest przeznaczony (np. przewożenia ludzi na widłach, przewożenia innych pracowników w kabinie itp.),
4) pozostawiania wózka na biegu bez dozoru operatora,
5) obsługiwania wózka widłowego bez kasku ochronnego,
6) uruchamiania wózka w przypadku, gdy pomiędzy wózkiem a stałą konstrukcją (np. ściana itp.) ktoś się znajduje,
7) przechodzenia pod uniesionymi widłami wózka,
8) podejmowania pracy przy układaniu ładunków na regałach i zdejmowania ich z regałów bez uprzedniego wygrodzenia i oznakowania strefy pracy wózka widłowego (strefy niebezpiecznej),
9) pozostawiania wózka widłowego w miejscach niedozwolonych, w miejscach blokujących przejazd lub utrudniających dostęp do wjazdów, urządzeń ppoż. itp.,
10) podczas obsługi wózków: palenia papierosów, rozmawiania przez telefon komórkowy itp.,
11) pozostawiania kluczyka w stacyjce bez obecności operatora,
12) pozostawiania uruchomionego wózka bez obecności operatora i wykonywanie czynności wokół wózka, np. poprawianie towaru na palecie,
13) używania wózka widłowego do pchania lub ciągnięcia przedmiotów.
14) przekraczania dopuszczalnego udźwigu wózka widłowego,
15) ładowania i przemieszczania ładunków niestabilnych,
16) prowadzenia wózka widłowego w stanie nietrzeźwym, przekazywanie wózka osobom postron-nym, używania wózka niesprawnego technicznie.

Operator wózka widłowego po zakończeniu pracy powinien:
1) postawić wózek widłowy na wyznaczonym do tego miejscu w stanie nadającym się do eksploatacji w następnym dniu; nie pozostawiać kluczyków w stacyjce;
2) wpisać uwagi w książce eksploatacji wózka;
3) prace konserwacji regulacji oraz czyszczenia wózka należy wykonywać przy wyłączonym silniku;
4) zawiadomić przełożonego, bądź odpowiednie służby (mechanika), o zauważonych usterkach technicznych w celu ich usunięcia.

Nowoczesne maszyny CNC charakteryzują się bardzo dużymi możliwościami obróbki i kształtowania materiałów. Oczywiście niezbędny jest odpowiednio przeszkolony operator o kwalifikacjach znacznie wyższych niż operator prostszych maszyn kamieniarskich. Jednakże aby w pełni wykorzystać możliwości maszyn CNC niezbędne są właściwe narzędzia i odpowiednie oprzyrządowanie maszyny w stożki i chwyty. Bez nich nawet najlepsza maszyna i najzdolniejszy operator nie jest w stanie wykonać zamierzonej pracy.

Dobrze dobrane narzędzia decydują o komforcie pracy i jakości produktu, a także o faktycznych kosztach wykonanej usługi.

Z moich obserwacji wynika, że często firmy posiadają bardzo duże i skomplikowane maszyny, zaś ograniczeniem ich możliwości jest nikły zasób posiadanych narzędzi. Innym ograniczeniem jest także ilość i jakość posiadanych stożków i chwytów. Idealnym rozwiązaniem jest, gdy każde narzędzie posiada swój uchwyt i stożek ISO tak, aby nie trzeba było przekładać narzędzi w trakcie pracy. Powoduje to wydłużenie czasu pracy i szybsze niszczenie uchwytów i narzędzi. Osobnym tematem jest jakże częste używanie uchwytów czy stożków o bardzo niskiej jakości, wykonanych z niewłaściwego materiału. Takie elementy szybko rdzewieją, wyginają się, są niewyważone („biją”) i nie zapewniają odpowiedniej jakości obróbki. Czasami wręcz mogą powodować uszkodzenia zamontowanych w nich narzędzi, a nawet wrzeciona maszyny. Przedstawiajac to obrazowo to tak, jakby w samochodzie Ferrari zamontować najtańsze opony – niestety dobrych wyników wtedy nie będzie.
W tym artykule zaprezentuję podstawowe grupy narzędzi do maszyn CNC z opisem ich zastosowań.

Narzędzia do wiercenia – wiertła
Stosowane są wiertła o różnych długościach i średnicach, z koronką ciągłą lub segmentowe. Do materiałów kruchych, aby ograniczyć wyry-wanie od spodu, używa się wierteł cienko-ściennych. Są one także używane do szybkiego wiercenia. Przy mniejszych średnicach – wiertła są pełne (zazwyczaj do 12 mm). Przy większych średnicach wiertła są rurowe – po wywierceniu zostaje rdzeń.

Narzędzia do wycinania kształtów
Możemy tu rozróżnić kilka typów narzędzi. Frezy palcowe są używane do cięcia w jednym przejściu, zazwyczaj niezbyt grubego materiału – do 4-5 cm. Frezów z wymienną koronką używamy do cięcia w przejściach – zwykle w jednym przebie-gu wybierane jest 1-3 mm materiału, ale z dużym posuwem. Można nimi wycinać nawet w grubych elementach (kwestia długości uchwytu) pamiętając jednak, że im większa długość uchwytu tym większe tendencje do jego wyginania, zatem posuw należy wtedy zmniejszyć. Użycie koronki do wycinania w przejściach jest korzystne ze wzglę-du na mniejsze obciążenie wrzeciona.
W maszynach CNC 4- i 5-osiowych, wypo-sażonych w przekładnię do cięcia prostoliniowego lub niewielkich łuków, można używać tarcz. Zaletą jest szybkość cięcia, wadą konieczność zakupu specjalnej przekładni.

Narzędzia do obróbki profilowej krawędzi
Frezy profilowe są popularnymi narzędziami. Zazwyczaj używa się całego kompletu narzędzi (od 6 do 9 sztuk) w celu uzyskania pełnego poleru na obrabianej krawędzi. Zazwyczaj frez zgrubny jest segmentowy lub ma kształt pakietu tarcz. Kolejne frezy są diamentowe – ciągłe i na końcu używa się 3 lub 4 frezów polerujących. Standar-dowym otworem w tego typu frezach jest 35 lub 22 mm – frezy o średnicy 20 mm mają natomiast mocowanie ½’’.
Produkowane są różne kształty frezów dla uzyskiwanego oczekiwanych kształtów profilu, a także różne grubości i różne średnice frezów (w zależności od tego można obrabiać różne promienie wewnętrzne).
Do polerowania prostych boków o dużej grubości (powyżej 60 mm) używa się także zestawu bębnów polerujących.

Narzędzia do obróbki ociekacza
Zestaw narzędzi do ociekacza służy do wybra-nia powierzchni ociekacza w głąb materiału, następnie wyszlifowania powierzchni oraz skosu na obwodzie (kąt 45° lub 60°), a na koniec wypolerowania skosu i powierzchni. Komplet taki zawiera zazwyczaj 9 – 12 różnych narzędzi w zależności od producenta i materiału, do obróbki którego ma być stosowany.

Narzędzia do rowkowania
Bardzo często po wykonaniu ociekacza nacinane są na nim rowki ociekowe dla wody. Operacja ta wykonywana jest za pomocą specjalnych frezów. Najpopularniejsze są do tego frezy palcowe o różnych promieniach. W zestawie znajduje się od 3 do 6 narzędzi z mocowaniem ½’’. Maszyny 4- i 5-osiowe posiadające przekładnie 90° mogą wykonywać nacięcia specjalnymi tarczami rowkującymi.

Narzędzia do grawerowania
Służą do wykonywania napisów na płytach, ewentualnie do wykonywania ozdobnych wzorów. Mają delikatną konstrukcję, dlatego mogą zagłębiać się w kamień na małą głębokość. Posiadają chwyt walcowy, zatem do ich zamocowania niezbędny jest stożek ISO z uchwytem zaciskowym.

Narzędzia do rzeźbienia
Służą do wykonywania rzeźb, portali, zdobienia kominków i innych elementów dekoracyjnych. Zazwyczaj pracę rozpoczyna się od frezów o większych wymiarach do zgrubnego kształtowania, a następnie pracuje się coraz mniejszymi, aby wykonywać coraz mniejsze detale. Mogą posiadać różne kształty – szpiczaste, walcowe, kuliste i inne. Posiadają zazwyczaj uchwyt ½’’.

Narzędzia do obróbki elementów masywnych
Służą do wykonywania dużych elementów budowlanych jak brodziki, umywalki itp. Zazwyczaj posiadają masywną i ciężką budowę umożliwiającą pracę głęboko w kamieniu i wybieranie dużej ilości naddatku. Jako, że są to narzędzia duże i ciężkie, do ich zamocowania konieczne są solidne uchwyty o dużej średnicy. Precyzja wykonania uchwytów jest w ich przypadku bardzo istotna ze względu na sporą masę narzędzia, która przy niewyważeniu może powodować duże wibracje.

Ścieranie wyrobów z kamienia występuje wszędzie, gdzie po kamieniu ktoś lub coś się przemieszcza – ludzie chodzą po posadzkach, samochody jeżdżą po nawierzchniach brukowych. W tym badaniu określa się możliwość starcia elementu kamiennego w trakcie eksploatacji.

Obecnie w badaniach tej właściwości posługujemy się normą PN-EN 14157:2005-12P „Kamień naturalny – Oznaczanie odporności na ścieranie”. W normie tej zostały opisane trzy metody badań:
•  szerokiego koła (Capona),
•  tarczy Boehmego,
•  Amslera.
W naszym regionie najpopularniejszą metodą jest badanie na tarczy Boehmego (metoda B).

Schemat tarczy Boehmego
1 – przeciwwaga
2 – tor badawczy
3 – obciążnik
4 – mocowanie próbki
5 – próbka do badania
6 – obrotowa tarcza

Badanie polega na dociśnięciu próbki badawczej do tarczy ściernej, na której zostało nasypane ścierniwo (korund). Tarcza wykonuje określoną liczbę obrotów i sprawdzany jest ubytek objętości próbki.
Do badania potrzebujemy przynajmniej sześciu próbek prostopadłościennych o kwadra-towej podstawie 71 x 71 mm (±1,5 mm). Po wysu-szeniu próbek do stałej masy (lub w przypadku konieczności wykonania badania na mokro – po nasączeniu wodą), waży się je i mierzy. Na tor badawczy wysypuje się 20-gramową porcję korundu. Następnie próbka umieszcza się w uchwycie i dociska osiowo siłą około 294 N. Badanie polega na poddaniu próbki 16 cyklom ścierania – każdy po 22 obroty. Po każdym cyklu należy uprzątnąć tarcze i nasypać ponownie korund oraz obrócić próbkę o 90o.
Po ścieraniu sprawdzana zostaje zmiana wysokości próbki (wynik w mm) i zmiana jej objętości (wynik w mm3).

W przypadku wyrobów drogowych w Polsce wymagane jest, aby ubytek wysokości próbki nie przekraczał 1,2 mm, czyli ubytek objętości nie powinien przekraczać około 6050 mm³.

#michalfirlej

Ryzyko zawodowe to, mówiąc w sposób bardzo uproszczony, możliwość zaistnienia wypadku lub choroby zawodowej u pracownika. Prowadząc zakład kamieniarski należy się liczyć niestety z możliwością wystąpienia takiego zdarzenia. Zależy nam jednak na tym – jeżeli już nastąpi – by zminimalizować skutki.
Kontynuując temat rozpoczęty w poprzednim numerze Kuriera Kamieniarskiego przedstawiam ocenę ryzyka zawodowego dla przykładowego stanowiska kamieniarz-polernik obróbki ręcznej.

Po wykonaniu charakterystyki zawodu – czyli opisu stanowiska pracy – oraz określeniu wskaźnika ryzyka stanowiska przystępujemy do charakterystyki zagrożeń i ich identyfikacji. Pomoże nam w tym tabela:

Po scharakteryzowaniu zagrożeń i przeanalizowaniu przystępujemy do właściwej oceny ryzyka zawodowego dla stanowiska kamieniarz-polernik.

Ocena ryzyka zawodowego dla stanowiska kamieniarz-polernik

Korzystając z właściwych tabel oraz wzorów (patrz: Kurier Kamieniarski (KK 1/2016) określmy ryzyko:

Analiza wyników
Dla Ryzyka R < 20 ryzyko jest akceptowalne i należy dołożyć starań, aby pozostało na tym samym poziomie.
Dla Ryzyka R mieszczącego się w przedziale 20 < R < 70 ryzyko jest małe, ale potrzebna jest stała kontrola, aby pozostało na tym samym poziomie.

Jak widać z przeprowadzonej OCENY RYZYKA na stanowisku kamieniarz-polernik w tym przykładowym zakładzie istnieją czynności, w których ryzyko jest na wyższym poziomie od pozostałych prac.
Należy tutaj zwrócić szczególną uwagę na czynności związane z transportem elementów granitowych ponieważ wypadek może grozić nawet śmiercią.

W związku z powyższym zaleca się :
– szkolenie pracowników w zakresie BHP,
– opracowanie instrukcji bezpiecznej obsługi urządzeń,
– stosowanie środków ochrony zbiorowej, które mają pierwszeństwo przed środkami ochrony indywidualnej biorąc pod uwagę możliwości przedsiębiorcy (np. wyciąg powietrza przy stanowisku pracy, wentylacja itp.),
– stosowanie środków ochrony osobistej (okulary, nauszniki, rękawice, maseczki, właściwe obuwie, odzież, kaski itp.),
– przeprowadzanie badań lekarskich,
– przeprowadzanie badań czynników szkodliwych (hałas, zapylenie, mikroklimat, oświetlenie, rezystancja),
– stałą konserwację maszyn i urządzeń oraz ich przegląd,
– dbałość o porządek,
– właściwe zarządzanie zasobami ludzkimi,
– właściwą organizację pracy,
– aktualizowanie listy zagrożeń w środowisku pracy oraz współpraca z kierownictwem i pracownikami w celu ich zminimalizowania,
– prowadzenie ewidencji wypadków,
– prowadzenie ewidencji zdarzeń potencjalnie niebezpiecznych,
– prowadzenie ewidencji incydentów,
– dokonywanie oceny ryzyka zawodowego dla poszczególnych stanowisk w przypadku zmian w środowisku pracy,
– o ile pozwalają na to finanse, wprowadzanie lepszych rozwiązań technicznych i technologicznych.

Przyjęta wskaźnikowa metoda oceny ryzyka RISK SCORE ma jeszcze jeden ważny element, a mianowicie przybliżony poziom kosztów, jakie poniesie przedsiębiorca w momencie zaistnienia wypadku. Dlatego dbałość o pracowników powinna wynikać nie tylko z przepisów prawa oraz odpowiedzialności moralnej, ale też z dbania o nasze własne interesy.

Przy planowaniu zastosowania kamienia w budownictwie bardzo często pomijana jest bardzo istotna cecha skał – kapilarność. To cecha związana z podnoszeniem się cieczy w kanalikach o bardzo małym przekroju wskutek działania zjawiska przyczepności (adhezji) do ścianek kapilar i napięcia powierzchniowego wody.

O kapilarności bardzo często zapomina się przy projektowaniu i wykonywaniu elewacji z kamienia i dla najniższego rzędu płyt, który ma bezpośrednią styczność z gruntem lub chodnikiem, nieświadomie używa się materiału o wysokim współczynniku kapilarności. Efektem tego jest stałe zawilgocenie płyt. Jeśli dodatkowo w bliskiej odległości od elewacji w miesiącach zimowych używana jest sól do odladzania to może to prowadzić do niszczenia kamienia.

Badanie związane ze zjawiskiem kapilarności dla kamienia naturalnego wykonujemy według dwóch norm:

• PN-EN 1925:2001-02P „Metody badań kamienia naturalnego – Oznaczanie współczynnika nasiąkliwości kapilarnej”,
• PN-EN 772-11:2011-08E „Metody badań elementów murowych – Część 11: Określenie absorpcji wody elementów murowych z betonu kruszywowego, kamienia sztucznego i kamienia naturalnego spowodowanej podciąganiem kapilarnym oraz początkowej absorpcji wody elementów murowych ceramicznych”.

W tym tekście zajmiemy się metodą z normy EN 1925.

Do badania potrzebujemy sześciu próbek sześciennych lub walcowych o wymiarach 50 lub 70 mm. Badane próbki suszymy w 70oC do uzyska-nia stałej masy i studzimy w eksykatorze. Próbki ważymy, mierzymy i umieszczamy w kuwecie płaszczyznami anizotropii w kierunku wznoszenia wody. Podstawę próbki zanurzamy w wodzie na głębokość około 3 mm i rozpoczynamy pomiar czasu.
Co jakiś czas próbki wyjmujemy z wody, powierzchniowo osuszamy szmatką i ważymy (md). Czas pomiędzy ważeniami jest uzależniony od rodzaju materiału. Dla materiałów bardzo nasiąkliwych są to czasy ti: 1, 3, 5, 10, 15, 30, 60, 480 i 1440 minut. Dla materiałów o małej nasiąkliwości stosujemy czasy ti: 30, 60, 180, 480, 1440, 2880 i 4320 minut.

Próbka po zanurzeniu

Wykonujemy wykres zależności nasiąkliwości wody w g/m2 od pierwiastka kwadratowego z czasu w s0,5 i wyznaczamy prostą regresji. Najczęściej wykres przyjmuje następującą postać:

Z pierwszej części powstałego oznaczamy współczynnik nasiąkliwości kapilarnej C jako stosunek między rzędną i odciętą w każdym punkcie tej linii, zgodnie ze wzorem:

gdzie:
ti – czas zanurzenia [s]
mi – masa próbki po nasączeniu w czasie ti [g]
md – masa wysuszonej próbki [g]
A – powierzchnia próbki [m2]

Skały o małych porowatościach otwartych, na przykład granity, osiągają niewielkie wartości wskaźnika (do 2,5 g/m²s^0,5), natomiast współczynnik materiałów o porowatości na poziomie 10% rośnie już do 25 g/m²s^0,5.

#michalfirlej