Artykuły

W poprzednim artykule – Kurier Kamieniarski nr 5/2023 – omówiłem powody powstawania plam na białych marmurach. Tym razem chciałbym przedstawić metody radzenia sobie z tym zjawiskiem.

Na początek kilka zagadnień, na które trzeba zwrócić uwagę w procesie produkcji. To właśnie błędy na etapie produkcji powodują najwięcej przypadków pojawiania się plam.

Zabezpieczanie marmuru na etapie produkcji

Żółknięcie związane ze składem materiału powstaje pod wpływem warunków zewnętrznych. Takimi zewnętrznym czynnikami jest tlen zawarty w wodzie i powietrzu. Jeśli skutecznie zapobiegamy kontaktowi materiału z wodą, żółknięcie spowodowane składem i strukturą kamienia zostanie zredukowane.

Skutecznym sposobem zapobiegania przenikaniu wody przez kamień jest uszczelnienie powierzchni płyty przed zamontowaniem kamienia. Wczesna wodoodporna obróbka płyt kamiennych polega zwykle na pokryciu płyty środkiem hydroizolacyjnym, przepuszczalnym dla siloksanów (silanów – związki krzemu i tlenu). Niestety doświadczenie wskazuje, że użycie tego rodzaju impregnatu do malowania powierzchni płyt, nie może skutecznie zahamować żółknięcia. Po prostu środki hydroizolacyjne mają ograniczenia.

Bez względu na to, jak dobry jest środek hydroizolacyjny, jego wodoodporność będzie stopniowo spadać z powodu wpływów środowiska. Dlatego po pierwszym zastosowaniu środka hydroizolacyjnego proces należy regularnie powtarzać, aby uzupełnić zabezpieczenie powierzchni. Z tego powodu środki hydroizolacyjne nadają się tylko do płyt, na których proces można powtórzyć w dowolnym momencie – takich jak wierzchnia część podłogi lub ściany.
W przypadku zastosowania penetrującego środka hydroizolacyjnego od spodu płyty, nie można monitorować właściwości hydroizolacyjnych zabezpieczonej płyty. Nawet, jeśli pojawiają się oznaki, że działanie środka hydroizolacyjnego osłabło znacznie, nie mamy możliwości powtórzenia procesu. Upływający czas doprowadzi do całkowitej utraty wodoodporności. Niestety typowy w projektach sposób montażu płyt kamiennych nie pozwala na ingerencję w wykonaną realizację i powtórne zabezpieczenie hydroizolacyjne.

Rozwiązaniem jest stosowanie klejów wodoodpornych z cementem jako materiałem bazowym i wysokocząsteczkową emulsją polimerową. Ten rodzaj wodoodpornego kleju określany jest zwykle jako dwuskładnikowy klej wodoodporny. W tych klejach główny składnikiem jest cement z innymi nieorganicznymi, wypełniaczami i niewielką ilością dodatków polimerowych. Drugim składnikiem jest organiczna emulsja polimerowa.
Takie kleje dwuskładnikowe należy wymieszać tuż przed stosowaniem. Pracownicy, którym brakuje fachowej wiedzy, często nie zdają sobie sprawy, jak ważny jest stosunek obu składników i nie mieszają ściśle według określonej w dokumentacji produktu proporcji. Dlatego, aby uzyskać dobre zabezpieczenie, trzeba uczulić pracowników na stosowanie się do wskazań producenta kleju.

Istnieje wiele marek wodoodpornych klejów, ale ich jakość jest nierówna. Na przykład rodzaj zastosowanego polimeru w emulsji nie jest odpowiednio dobrany lub zawartość części stałych jest zbyt niska. Taki dwuskładnikowy wodoodporny klej gorszej jakości nie nadaje się do białego marmuru o wysokiej zawartości żelaza lub marmuru z ciemnymi przebarwieniami, ponieważ po nałożeniu silnie alkaliczna woda cementowa natychmiast dostanie się do pęknięć kamienia lub porów kapilarnych, i zabezpieczenie płyty ulegnie degradacji.

Zabezpieczanie marmuru na etapie użytkowania

Najskuteczniejszym zabezpieczeniem przed żółknięciem jest przede wszystkim rozsądne użytkowanie i konserwacja. Zacznijmy jednak od spraw podstawowych, choć wydają się oczywistymi.
Przykładowo: umieszczenie wycieraczki przy wejściu, w celu usunięcia piasku lub innych twardych cząstek przed wejściem na marmurową nawierzchnię zmniejszy nanoszenie materiału działającego ściernie na użytkowaną powierzchnię. Mop używany do czyszczenia podłogi nie może być zabrudzony, a woda używana do mycia podłogi musi być czysta, by nie wcierać wtórnie brudu w powierzchnię. Po umyciu podłogi należy wodę wytrzeć do sucha z posadzki, by zminimalizować czas kontaktu kamienia z wilgocią.

Do konserwacji najlepiej używać płynu do czyszczenia marmuru. Używanie środków uniwersalnych podnosi prawdopodobieństwo przypadkowego użycia środka mogącego zareagować z kamieniem lub niszczącego istniejące powłoki ochronne.
Praktyka pokazuje, że woskowanie podłóg okazało się metodą konserwacji płyt marmurowych, która przynosi więcej szkody niż pożytku. Przede wszystkim blask szlifowanego woskiem podłoża nie utrzymuje się długo. Z drugiej strony większość wosków blokuje pory kamienia, co utrudnia normalny przepływ powietrza w marmurze wywołany zmianami temperatury i innymi warunkami atmosferycznymi. Gdy nagromadzona warstwa wosku staje się żółta w wyniku starzenia, należy ją usunąć. Stosuje się do tego zmywacz wosku, co niestety wpływa, na jakość powietrza w pomieszczeniu.

Najpopularniejszą metodą odnawiania powierzchni jest stosowanie krystalizatorów. Cały proces krystalizacji kamienia polega na utwardzeniu jego struktury. Wskutek reakcji chemicznej, która zachodzi pomiędzy kryształkami węglanu wapnia oraz kwasem, jaki zawiera w sobie krystalizator kamienia – wytwarzają się nowe, twarde związki chemiczne. Powstałe krzemiany wapnia są twarde i odporne na zarysowania, dzięki czemu skutecznie zabezpieczają powierzchnię, gwarantując jej połysk oraz właściwości antypoślizgowe. Wybór odpowiedniego krystalizatora powoduje, że powierzchnia obrobionego kamienia uzyska gęstą, jasną powłokę, która nie wpływa na przepuszczalność kamienia.
Jednak podczas obróbki powierzchni krystalizowanej, takie jak polerowanie z użyciem „białej sadzy” należy pamiętać, że po polerowaniu powierzchni należy ją dokładnie odkurzyć. Każde nieusunięte drobiny proszku mogą stać się źródłem zanieczyszczenia, a finalnie doprowadzić do zżółknięcia powierzchni płyty.

A co jeśli zażółcenia się pojawią?

Po odkryciu zażółcenia powierzchni płyty z białego marmuru należy najpierw znaleźć przyczynę żółknięcia. Zanim uznasz, że przyczyna żółknięcia jest związana z rdzą, najpierw upewnij się, że żółknięcie nie jest spowodowane starzeniem się wosku lub innymi czynnikami zewnętrznymi. Po wykluczeniu czynników innych niż żelazo należy przygotowywać się do usuwania rdzy.

Obecnie w sklepach dostępne są różne marki środków do usuwania rdzy z kamienia. Chociaż żaden producent nie podaje podstawowego składu chemicznego, większość środków na rynku ma odczyn kwaśny.

Ze względu na słabą odporność marmuru na kwasy, wiele kwaśnych odrdzewiaczy powoduje erozję powierzchni płyty podczas usuwania rdzy. Nadmierna erozja powierzchni marmuru spowoduje trwałe uszkodzenie powierzchni. Dlatego stosując odrdzewiacz należy pamiętać o przyklejeniu kilku warstw ręczników papierowych na powierzchni kamienia podczas usuwania plam.

Następnie wylać odrdzewiacz na papier. Poczekaj około dwóch godzin, kolor żółty będzie się stopniowo zmniejszał, a po kilkukrotnym przeprowadzeniu takiego procesu plamy powinny zniknąć. Doświadczeni fachowcy zwykle używają słabo kwaśnych lub nawet neutralnych środków czyszczących, aby zminimalizować uszkodzenia kamienia.

W przypadku uporczywych plam rdzy stosować należy pastę. Aby otrzymać pastę należy zmieszać odrdzewiacz z ziemią okrzemkową. Następnie nakłada się pastę na plamy rdzy, przykrywa folią z tworzywa sztucznego i uszczelnia taśmą klejącą. Po 24 godzinach należy usunąć zaschniętą pastę. Po zakończeniu procesu należy zebrać rozpuszczone żelazo z zastosowanie specjalnego środka czyszczącego.
Ten ostatni krok jest bardzo ważny, ponieważ w procesie usuwania rdzy jony żelaza dyfundują po powierzchni płyty, i jeśli nie zostaną zebrane, wtórne zażółcenie nastąpi szybko, a obszar będzie większy.

podsumowanie

Warto przestrzegać opisanych zasad, aby móc cieszyć się pięknymi, bez plam powierzchniami z białego eleganckiego marmuru. Pojawiające się plamy zwykle są wynikiem zaniedbań w jakości pracy monterskiej, złym doborze zabezpieczeń i nieprawidłowej eksploatacji.
Co do tego ostatniego elementu, warto opracować ulotkę dla użytkownika marmurowej powierzchni. Jest szansa, że przypadki uszkodzeń powierzchni będą rzadsze. Nie mówiąc już o ewentualnych sporach z inwestorem w ramach gwarancji.

W dniach od 6 do 8 września na terenach AmberExpo w Gdańsku odbyła się ósma edycja tego międzynarodowego wydarzenia, które ma miejsce co dwa lata, za każdym razem w innym kraju europejskim. Szczególną jego rolą jest promowanie umiejętności zawodowych, ale także inicjowanie podnoszenia posiadanych kwalifikacji w duchu rywalizacji. W ten sposób pobudza się w młodych ludziach chęć rozwijania swoich umiejętności i posiadanych talentów. Zawodnicy musieli mieć poniżej 25 lat, było ich ponad 600 z 32 krajów i reprezentowali ponad 40 różnych zawodów i specjalności.

Ze zrozumiałych względów w centrum mojego zainteresowania znalazł się pawilon z napisem Architectural Stonemasonry – kamieniarstwo architektoniczne. Tam razem z kolegą Krzysztofem Skolakiem reprezentowaliśmy Polski Związek Kamieniarstwa i pełniliśmy rolę workshop menagers. W największym skrócie: byliśmy osobami „od spraw wszelakich”, a naszym zadaniem było zapewnienie zawodnikom w miarę identycznych warunków do pracy, reakcji na ewentualne awarie sprzętu, dbanie o sprawne zaopatrzenie w niezbędne materiały i nie tylko. Wiąże się z tym pewna anegdota, ale o tym później.
Mieliśmy pod opieką siedem ponumerowanych boksów, po jednym dla każdego zawodnika, w których rywalizowali ze sobą nie widząc się nawzajem podczas pracy. Były to dwie zawodniczki i pięciu zawodników: Słowenka, Węgier, Niemiec, Chorwat, Szwajcarka, Francuz i Austriak. Niestety, reprezentanta z Polski w tej dziedzinie zabrakło.

Zawodnicy otrzymali w sumie trzy zadania. Pierwszym było wykonanie odpowiednich szablonów z aluminiowej blachy na podstawie rysunków. Szablony te były bardzo ważne, a wręcz niezbędne. To od ich poprawnego zrobienia zależało wykonanie zadania trzeciego – w zasadzie głównego i najważniejszego. Dokładność wykonanych szablonów z blachy miała ogromny wpływ na to zadanie, o którym za chwilę.

 W drugiej kolejności każdy z zawodników na kamiennym elemencie (wapień gołuchowski), w kształcie sześcianu o boku 20 cm, miał wyrzeźbić ornament (relief – kompozycję rzeźbiarską). W zadaniu tym każdy miał swobodę w interpretacji otrzymanego rysunku 2D, co obrazują zdjęcia na sąsiedniej stronie.

Trzecie – ostatnie, ale za to najważniejsze – zadanie polegało na wykonaniu elementu architektonicznego, który wykazywał najróżniejsze stopnie trudności w realizacji. Każdy otrzymał materiał w postaci kamiennego prostopadłościanu z wapienia gołuchowskiego o wymiarach 20 x 30 x 50 cm. Tutaj już nie było możliwości na własną wizję i należało się ściśle trzymać wymiarów, kątów i łuków. Dla zobrazowania stopnia złożoności wspomnianego zadania poniżej widoczny jest fragment rysunku, parafowany przez ekspertów, na podstawie którego uczestnicy zawodów (przypomnę, że wszyscy byli w wieku poniżej 25-ciu lat) rywalizowali ze sobą.

Szablony z blachy, które każdy z zawodników sobie wykonał na początku, teraz były niezbędne do poprawnego wykonania wszystkich detali w kamiennym elemencie. Bez nich precyzyjne wykonanie elementów łukowych byłoby niemożliwe.
A teraz obiecana anegdota. Otóż dzień przed zawodami okazało się, że nie ma blachy, którą eksperci już dużo wcześniej wpisali na listę rzeczy absolutnie niezbędnych do tego, by konkurencja kamieniarska mogła się odbyć. Zapowiedzieli wręcz, że jeśli jutro – w pierwszy dzień zawodów – nie będzie owej blachy, to odwołują konkurencję. Krzysiek, który był głównym workshop menagerem w naszym dwuosobowym zespole, obiecał, że blacha będzie, aczkolwiek pewności nie miał. Dwoił się i troił, wykonując telefony. Od tego momentu na włosku wisiały zawody naszej branży i nasza reputacja. Nazajutrz, dosłownie w ostatniej chwili, blacha dotarła. Ulga i radość – niesamowita. Tak oto Krzysiek uratował zawody kamieniarskie.

 W sumie zadanie z elementem architektonicznym zajęło dwa dni ciężkiej i naprawdę intensywnej pracy. Zawodnicy pracowali głównie narzędziami pneumatycznymi, ale w miarę potrzeb ręczne dłuta i młotki też długo nie stygły. Widać było po zawodnikach zaangażowanie i skupienie. Każdy detal, każdy fragment, każda odchyłka od wymiaru, wszystko miało duży wpływ na ocenę końcową.

Pod koniec stres odczuwaliśmy już chyba wszyscy, bez wyjątku. Gdy kończył się czas i zaczęło się głośne, końcowe odliczanie nikt się nie poddawał, wszyscy zawodnicy pracowali z niegasnącym zapałem. Doping zgromadzonych gości, widzów i kibiców z poszczególnych krajów był nie do opisania. Emocje i atmosfera gorące jak na Słońcu. Aż w końcu pracę przerwał długi i głośny gwizdek. Napięcie minęło i uśmiech pojawił się na wszystkich twarzach. Rozległy się gromkie brawa, a u niektórych pojawiły się nieskrywane łzy w oczach.

Zmagania zawodników się zakończyły, opadły pierwsze, gorące emocje, a rozpoczęła się ocena wykonanych prac. Eksperci mierzyli, oglądali, oceniali, podliczali, wypełniali tabelki, a nawet głosowali. Nikt nie znał i nie mógł znać ostatecznych wyników, gdyż wszystkie dane na bieżąco były wprowadzane za pomocą komputera do systemu. Trwało to do późnych godzin nocnych. Ostateczne i oficjalne wyniki podano na uroczystej ceremonii zamknięcia, kończącej EuroSkills Gdańsk 2023, podczas której wręczono nagrody, w tym złote, srebrne i brązowe medale, dla najwyżej punktowanych zawodników.

 W naszej branży zwyciężyła Szwajcarka Marlena Senne, miejsce drugie ex aequo zajęli Niemiec Johannes Reiter i Francuz Adrien Nicolas.
Niezależnie od zajętych miejsc na czy poza podium, każdy z uczestników pokazał swoją niezwykłą determinację w dążeniu do ukończenia dzieła, do tego by wykonać je z największą dokładnością i starannością. To było widać każdego dnia i na każdym etapie. Ich zapał nie gasł ani na chwilę.
Inwestujmy w młodych ludzi i ich edukację. Naprawdę warto.

#dariuszchrzanowski

Niemal 120 wystawców z całego świata, blisko 2,5 tysiąca profesjonalistów z branży, a do tego pierwsza edycja Kongresu Branży Kamieniarskiej, łączącego projekty architektów i potrzeby deweloperów oraz promocja zawodu kamieniarza. Tegoroczna edycja targów STONE wskazała najważniejsze kierunki rozwoju branży i stanowiła zapowiedź kierunków dla kolejnych edycji.

Targi STONE, które odbyły się 22–24 listopada 2023, na nowo stały się wydarzeniem, na którym wystawcy prezentowali wyroby kamieniarskie z całego świata, narzędzia i urządzenia do obróbki kamienia. Zgodnie z wieloletnią tradycją Międzynarodowych Targów Poznańskich część wystawców wyjechała z Poznania ze statuetkami Acanthus Aureus przyznawanymi za najatrakcyjniejsze stoiska. W gronie laureatów znalazły się firmy: Global Stone, Granit-Color, Hallindens Granit, HM Granitos, Spatium Petra, Strassacker, Technistone.

Doświadczenia i edukacja

Wydarzenia towarzyszące targom skupiały się na aspektach okołobiznesowych, eksponując kamień jako nośnik idei architektonicznych i artystycznych, łącząc go z biznesowym i wizerunkowym podejściem deweloperów. Służył temu choćby pierwszy Kongres Branży Kamieniarskiej. W prelekcjach i debatach uczestniczyli wykładowcy uniwersyteccy, architekci oraz przedstawiciele firm i stowarzyszeń branży kamieniarskiej. Wydarzenie stanowiło więc znakomitą okazję do poznania trendów, nowości i inspiracji oraz wyzwań stojących na styku architektury i budownictwa wykorzystującego kamień, coraz częściej obecny w przestrzeni miejskiej oraz we wnętrzach domów i mieszkań. Ten ostatni element to jeden z ważniejszych kierunków dla branży, coraz częściej kierującej swoją ofertę do klienta indywidualnego.

Jednym z kluczowych punktów targów była promocja zawodu kamieniarza i dbania o jego rozwój, zorganizowana we współpracy z Polskim Związkiem Kamieniarstwa. W warsztatach z ręcznej obróbki kamienia, prowadzonych przez doświadczonych profesjonalistów, uczniowie szkół zawodowych otrzymali okazję do eksperymentowania m.in. z wapieniem pińczowskim.
Istotnym elementem była także prezentacja kluczowych aspektów ochrony życia i zdrowia podczas obróbki kamienia.

Kierunki na przyszłość

Jakość, biznes, kontraktacje, prezentacje innowacji, produktów i wiedzy to doskonały punkt wyjścia do przyszłorocznej edycji targów STONE. Temu samemu służy nawiązanie współpracy przez Grupę MTP z przedstawicielami odbywających się w Turcji targów Marble Izmir Fair.
Otwiera ona nowe horyzonty dla koncepcji targów STONE, ale przede wszystkim dla firm z branży kamieniarskiej, umożliwia międzynarodową współpracę i wymianę doświadczeń.

Zapraszamy na przyszłoroczne targi STONE, które odbędą się w dniach 20-22 listopada 2024 roku.

Tekst na podstawie materiałów własnych organizatora.

Dla wielu osób własny dom to rzecz nie do przecenienia. Jak to kiedyś powiedziano: prawdziwy mężczyzna powinien posadzić drzewo, spłodzić syna i wybudować dom. O ile syn i posadzenie drzewa nie stanowią problemu, to budowa domu jest sporym wyzwaniem, zwłaszcza od strony finansowej. Jak rozwiązać ten problem – otóż ostatnio usłyszałem historię pracownika w naszej branży, który podszedł do tematu bardzo kreatywnie.

Zacznijmy jednak od początku. Dwadzieścia kilka lat temu do dużej dobrze funkcjonującej firmy kamieniarskiej ze stolicy przyjął się młody człowiek (nazwijmy go „X”). Nie miał wykształcenia ani doświadczenia, ale miał dobre chęci. Był bystry i szybko się uczył. Dzięki tym predyspozycjom kariera w firmie rozwijała się szybko. Od pomocnika pilarza, przez kilka kolejnych stanowisk, aż do szefa produkcji i „prawej ręki” szefa. Zyskiwał ogromne zaufanie, a co za tym idzie uprawnienia i decyzyjność.

Zarabiał zupełnie godnie, ale miał poczucie konieczności zostania prawdziwym mężczyzną – syn, drzewo, dom. Żona też chciała mieć u boku prawdziwego mężczyznę, ale zwykłe mieszkanie kłóciło się ze wspomnianym wizerunkiem.
Ostatnimi czasy właściciel firmy miał sporo problemów zdrowotnych, co spowodowało, że często nie było go w firmie. Nie martwił się o firmę. Wszystko był dobrze zorganizowane, a „X” zastępował szefa bez zarzutu.

Niestety, myśli o godnym życiu w nowym domu zaczęły przeważać nad zwykłym uczciwym realizowaniem służbowych zadań. Był na tyle bystry, że zbudował system, który pozwalał na okradanie firmy w taki sposób, że nie było widać, jak firmowe pieniądze wyparowują. W sumie można powiedzieć, że założył spółdzielnię. Wszedł w porozumienie z szefem sprzedaży oraz firmą, która na co dzień realizowała montaże dla macierzystej organizacji.
Układ wpiął się w normalne funkcjonowanie zakładu. Handlowiec, kiedy trafił na odpowiedniego klienta, proponował zrealizowanie zamówienia bez niepotrzebnych kwitów. Zlecenie wykonania elementów trafiało na produkcję, gdzie rządził „X” – szef produkcji. Wykonywano potrzebne elementy z materiałów organizacji – po latach istnienia firmy w magazynie były spore zapasy, więc nie było problemów z materiałami.
Klient płacił firmie zaliczkę, na podstawie której w zgodzie z zamówieniem wykonywano elementy. Zlecenie było realizowane przez firmę współpracującą ze „spółdzielnią”. Ta wystawiała jak zwykle fakturę za montaż, a organizacja – po zatwierdzeniu faktury przez „X” – płaciła za robotę. Klient natomiast za całość płacił gotówką panu „X”.

Sztuczka „spółdzielni” polegała na tym, że zleceń tak realizowanych poza firmą nie było dużo i nie były to wielkie zlecenia w odniesieniu do normalnych obrotów firmy. Ot, na przestrzeni roku około 5%. Niby niedużo, ale przy rocznych obrotach sięgających 15 milionów, to kwota „ledwie” 750 tysięcy złotych. Proceder trwał 2 lata.

Był jeszcze jeden problem. Co rok przeprowadzano inwentaryzację magazynu. Tyle, że głównym jej realizatorem był „X” i szef działu handlowego. Jak łatwo przewidzieć, inwentaryzacje nie wykazywały żadnych nieprawidłowości. Wszystko grało. „X” budował dom.
Ciekawe, że zwykle w firmach o zakupie nowego auta przez pracownika, czy budowie domu, zwykle wszyscy wiedzą. W tym przypadku o inwestycji pana „X” nie wiedział nikt. Dom powstał.

Po wyjściu na jaw procederu członkowie „spółdzielni” zostali zwolnieni, a wnikliwa inwentaryzacja wykazała, że w magazynie brakuje materiału za ponad pół miliona złotych. Kiedyś było takie powiedzenie, że w biznesie pierwszy milion trzeba ukraść. No cóż, pan „X” – po zwolnieniu – założył własną firmę z kolegami ze „spółdzielni”. Nie wiem, czy posadził drzewo, czy ma syna, ale najtrudniejsze, czyli wybudowanie domu, ma za sobą.

Zastanawia mnie tylko, czy żona uważa, że jej mąż to prawdziwy mężczyzna. Trudno chwalić się, że to oszust i złodziej, nawet jeśli wybudował dom, za którego oknem wyrośnie drzewo przez niego posadzone.

Początek października 2023 roku. Pojawiam się w RPA z Bartkiem. Za dwa tygodnie ma dotrzeć do nas Mietek. Zastaję kopalnie i Zenon Granite (jak pamiętacie, to firma-córka, która zajmuje się cięciem i paserowaniem bloków) z dobrym otwarciem i dużą ilością bloków do cięcia pod suwnicą! Czy jestem w szoku? No pewno!

Ale cóż, idziemy dalej w ten młyn. Problemy mniejsze, większe, ale da się je rozwiązać. No może coś, czego dawno u nas nie było: włamanie i splądrowanie biura plus kradzież wszystkich kluczy i narzędzi do pracy. Szkody spore, ale ważne, że nikt nie został ranny, bo napad był z bronią w ręku.
Sześciu czarnych wjechało na kamieniołom jak do siebie. Kamery uchwyciły ich w trakcie włamania. Dwóch z tej szóstki to nasi byli pracownicy. Zemsta? Wiedza co gdzie jest? Chęć szybkiego zarobku? Pewnie wszystkiego po trochu. No trudno. Nasze szpice w Oukasie zaczęły działać i w przeciągu tygodnia część skradzionych przedmiotów udało się odzyskać – powiedzmy 30% tego, co zniknęło z kopalni.

Wrócimy jednak do tych milszych rzeczy. Podsumowując tydzień za tygodniem zamykam produkcję na eksport na poziomie 100 m3 czystego bloku na Polskę. Celujemy, że w październiku rozmienimy na mniejsze ponad 400 m3 bloków eksportowych. Sprawdzam w notatkach – ostatni taki miesiąc, z taką produkcją, był w 2019 roku. Wow! To jeszcze przed covidem! Gdzie wtedy była kopalnia? Z jakimi się wówczas mierzyliśmy trudnościami? Kto nam już pomagał, a kogo jeszcze nie było nawet w planach wpuszczać na Czarny Ląd? Szybka refleksja sprowadziła mnie na ziemię. No spoko, mamy 400 m3 bloku na eksport. Tylko, że jest październik i w Polsce ten materiał będzie w grudniu. Przy odrobinie szczęścia może przed Świętami Bożego Narodzenia. Trochę wszystko późno, tym materiałem już nie pohandluję w tym roku.

Kopalnia jest na tyle dobrze otwarta, że następne miesiące mogą przynieść taką samą produkcję na eksport.
I wtedy naszła mnie chęć sprawdzenia rynku wewnętrznego na czysty materiał. No przecież 50 m3 bloku sprzedać w RPA, to nie będzie problemu. Są jeszcze bloki po 35 ton, które niestety muszę rozcinać na mniejsze, bo z takim ładunkiem nie puszczą nas po niemieckich autostradach z portu do Strzegomia. Chwila zastanowienia i mówię do Bartka: „Dobra, dzwonię do Rudiego. Niech szuka klientów, niech przyjadą na inspekcję i zobaczymy, co z tego będzie.”
Niestety znowu wróciły demony z przeszłości. Sam do siebie mówię, że już raz pozwoliliśmy otworzyć tę furtkę z tabliczką „sprzedaż na rynku lokalnym bloków na eksport” i skończyło się to katastrofalnie. Czy jestem w stanie to mieć tym razem pod kontrolą i nie popełnić błędów z przeszłości? Niedaleka przyszłość pokaże, że nawet gdybym chciał, to nie będzie miało to najmniejszego sensu!

Od Rudiego dostaję telefon: „Są zainteresowani Chińczycy”. „OK, dawaj ich. Umów ich na rano – pogadamy, może coś z tego wypali.” Następnego dnia o 8.00 spotkaliśmy się pod suwnicą – dzień wcześniej kazałem przygotować 6 bloków do inspekcji: ładnie spaserowane, umyte i ułożone w oddzielnym rzędzie, gotowe do załadunku. Lui – tak miał na imię nasz nowy przyjaciel – przeglądnął bloki, polał wodą, wymiary spisał, zapisał cenę za 1 m3 bloku i powiedział, że na koniec dnia wróci do nas po rozmowie z szefem. Po spotkaniu stwierdziłem, że cudów nie będzie, ale może zaproponują swoją cenę i po negocjacjach dopniemy sprzedaż. Wróciłem na kopalnie i zająłem się swoimi sprawami.

Pod koniec dnia dostaję informację od Rudiego, że Lui nie jest zainteresowany blokami. Ale jak? Jeśli chodzi o cenę, to możemy negocjować. „Jacek. Nie. On nie jest w ogóle zainteresowany.” Czemu? Odpowiedź była prosta i brutalna: „W Europie jest taki kryzys z zapotrzebowaniem na materiał z RPA, że dzisiaj kilometrami zalegają bloki u konkurencji.”
Że co??? Zalegają? Kilometrami? Koszty wysyłki, odprawy i transportu bloków do portu są na tyle wysokie, że producenci bloków nie są już tacy chętni wysyłać kamień w tysiącach kubików do Europy. Lepiej wysłać pod danego klienta materiał, na który zostawił zaliczkę, niż pchać na składy w portach bloki, które kiedyś tam może zostaną sprzedane. Po wysłuchaniu tego wziąłem kalkulator i zacząłem liczyć. Z prostej matematyki wyszło, że w cenie 1 m3 bloku 70% to są koszty transportu.

Proste? Dzisiaj, mając blok Impali CB w Polsce, 30% kosztów to wartość materiału, a reszta to koszty dodatkowe. Więc nie dziwi fakt, że zanim cokolwiek się wyśle do Europy każdy chce mieć pewność, że to czysty i dobry materiał. I – co ważniejsze – że na ten materiał klient już tam czeka. Już pomijam, że na rynku dowozowców z RPA jest monopol i rządzi jedna firma, która dyktuje takie warunki, że każdy łapie się za kieszeń. Po dłuższej refleksji nie dziwi więc fakt, że rynek jest tak rozhuśtany i niestety nieprzewidywalny w swoim działaniu.

Popatrzyłem na te bloki, które chciałem sprzedać na rynku lokalnym i mówię do Bartka: „To jest zaje...y materiał! Potniemy go w slaby – na piątki i szóstki – i w lutym sprzedamy w Polsce. Nadawaj blokom numery i wyciągaj wagę – pakujemy je do Durbanu!”
Nasze położenie jest inne. W teorii sam sobie sprzedaję materiał, więc on, leżąc na magazynie w Polsce, jest w innej cenie liczony, niż gdyby był sprzedawany w RPA. I w ten oto prosty sposób sprawdziłem sobie rynek i de facto wiem, co się dzieje. A te bloki – prędzej czy później – i tak sprzedamy. TIA – This is Africa.