Artykuły

Jak to Zenon mówi: „bierz to, co masz odkryte w danym miejscu, zapomnij o tym, co już urobiłeś i musisz wiedzieć co dalej, gdzie i jak musisz pójść, żeby zachować ciągłość produkcyjną – bo bez tego nie będzie sprzedaży, bez sprzedaży nie będzie kasy, a bez kasy nie będzie firmy!”

Jak w każdym kamieniołomie niepomijalne są prace przygotowawcze – bez nich zapomnij, że będziesz miał ciągłość produkcyjną! Cały kwiecień i maj tego roku poświęciliśmy na otwarcie middle section – lub jak kto woli drugiej góry. A tam otworzyliśmy kolejny poziom, na którym uruchomiliśmy wydobycie i teraz praca trwa równocześnie na dwóch poziomach na middle section.

Zapytacie: co z tego? No właśnie są to prace przygotowawcze, które pomogły nam zwiększyć produkcję, która w czerwcu dała nam już 300 m3 eksportu, a w lipiec i sierpień patrzymy z jeszcze większym optymizmem. Po cichu liczymy, że do końca roku będziemy w stanie osiągnąć nasz upragniony i długo wyczekiwany cel, czyli że w każdym miesiacu będziemy mogli wysłać do Polski 500 kubików kamienia!
Jednak do tego droga jest bardzo daleka i kręta, ale nie niemożliwa. Często powtarzam, że próbujemy polskie myślenie, polskie sposoby urabiania przenosić na Czarny Ląd. Nie zawsze to się sprawdza, bo różnic jest od groma – zaczynając od mentalności ludzi, a kończąc na tym, jaki produkt jesteśmy w stanie wydobyć z kopalni i co można z tego sprzedać. W Polsce praktycznie wszystko, co wydobędziesz ze swojego dołka, jesteś w stanie sprzedać – zaczynając od bloków, brył, kostki, buców, płytek, kończąc na kruszywie różnej frakcji. W RPA w sumie jedynym produktem, który możesz sprzedać, są to bloki. Brył nie ma, o kostce zapomnij, a kruszywa są zbyt drogie w porównaniu do produktów poprodukcyjnych z kopalni chromu, niklu czy innych podziemnych surowców mineralnych.

Dlatego jedynym produktem, na którym trzeba się skupić, są bloki. Wiadomo: pierwszy gatunek czy drugi są towarem najbardziej chodliwym, za którym każdy lata i chce go wydobyć, a później sprzedać. Zostaje oczywiście jeszcze ten trzeci lub czwarty gatunek, które mają za dużo wad, by wysłać na rynek europejski, ale dobrze spaserowane schodzą jeszcze na rynku lokalnym. Tylko, mówiąc szczerze, nie są to duże pieniądze – choć przynajmniej pokrywają koszty wydobycia.

Często zastanawiało nas – oczywiście to był nasz punkt widzenia – dlaczego menadżerowie kopalni w RPA prowadzili swoje wyrobiska dosłownie w sposób szabrowniczy: szli tam gdzie był czysty materiał, często prowadzili wąski kamieniołom i szybko schodzili w dół idąc wyłącznie za czystym materiałem. Dziwiło nas to bardzo mocno, bo to ograniczało możliwości wyrobiska, ale… No właśnie. Czy nie ma to jednak sensu? Czy nie mając odejścia na różnego rodzaju produkty i półprodukty ze swojego wyrobiska nie lepiej jest się skupić na blokach, na czystym materiale?
Z początkiem roku 2023 Zenon z powodów zdrowotnych musiał ograniczyć swoje podróże do RPA, na polu bitwy zostałem ja i nasz niezastąpiony Mietek. Rynek Impali w Polsce jest nienasycony i cały czas jest gdzie sprzedawać. Podjąłem decyzje o zatrzymaniu sekcji, z których nie wychodził nam w żaden sposób czysty materiał. Owszem, prace pozwalały się przesuwać głębiej w monolit i rozszerzać wyrobisko, ale nie dawały nawet kawałka bloku na eksport – tylko „local market”. Więc postanowiłem szerzej wejść w nowo otwarty poziom, z którego braliśmy czysty materiał, aby zwiększyć produkcję czystego i ciemnego materiału. To okazało się to strzałem w przysłowiową dziesiątkę!

Podjąłem decyzję o strzelaniu w dwóch płaszczyznach w miejscach, gdzie jest dużo wad, żył i natur. To pozwala szybko się przesunąć w głąb monolitu, a po odwróceniu się o 90° możemy szybko zacząć urabiać czysty materiał!
Dokładniej wygląda to tak: w jednym czasie strzelamy w pionie i poziomie – ściany boczne są odcięte za pomocą liny diamentowej – a w momencie strzelania materiał jest uwolniony do przodu, ponieważ boki nie są równoległe do siebie i materiał się nie klinuje. Ściany tworzą kąt rozwarty i siły, które działają, pozwalają na wypchnięcie urobku plus rozbicie go na drobniejsze kawałki.

Podjęliśmy decyzję, że może jednak ci Burowie trochę więcej wiedzą, niż nam się wydawało i można trochę zaczerpnąć ich wiedzy, techniki urabiania. Może ta metoda podążania za czystym materiałem nie jest taka zła, bo przy produkcji na eksport powyżej 250 m3 kopalnia zaczyna zarabiać, a to pozwala na inwestowanie w prace przygotowawcze. Nie możemy myśleć schematami z Polski, gdzie urabiamy po kolei wszystko, nie zostawiając nic z tyłu ani na „kiedyś do tego wrócimy”. Jest coś w tym, co nam powtarzają Burowie: od każdego większego nagromadzenia natur lub żył po 7 metrach materiał zmienia się na lepsze aż do następnego większego zaburzenia. Niewiadome jest tylko jak szeroki jest ten pas i czy pozwoli na efektywne urabianie materiału.
Nasz pas na tę chwilę ma około 250-300 metrów szerokości i chyba kliknęło nam to właściwe miejsce do pracy! Jest nowe otwarcie jest przełom? TIA – this is Africa!!!.

TIA – This is Africa – to najczęściej powtarzany przeze mnie zwrot w odniesieniu do RPA. Przez ostatnie kilkanaście lat powtórzyłem go tysiące razy. Na głos i w myślach.

Czerwcowy, XVIII Walny Zjazd Polskiego Związku Kamieniarstwa we Wrocławiu przeszedł do historii, ale wiele z tego, co z niego wynika, jest znacznie trwalsze od trzydniowego wydarzenia. Rozwinę więc w tym tekście kilka powiązanych z naszym spotkaniem myśli, które doprowadzą do może nie oczywistego, ale ważnego wniosku.

Przede wszystkim ponad setka uczestników to radość, że jest nas tak wielu, którzy decydujemy się razem spędzić czas. Brawa dla nas, że coraz liczniej przełamujemy marazm i stereotyp kamieniarzy, którzy nie widzą dalej niż plac przed własnym zakładem. Program oficjalny i ten poza grafikiem to praktycznie 24h/24h spotkań, obrad, poznawania, rozmów, nauki, biesiadowania, zabawy, integracji i rekreacji przeplatanych ze sobą na wszelkie możliwe sposoby i w najróżniejszych konfiguracjach. Obraz nas na zjeździe najlepiej ilustruje powiedzenie „przyjemne z pożytecznym”. Choć organizacyjnie tak duża impreza to spore, z roku na rok coraz większe, wyzwanie, cieszę się, że nasz Dyrektor Biura ogarnia wszystkie szczegóły i dopina ostatni guzik na czas. Również zaangażowanie władz Związku w przygotowanie Zjazdu zarówno od strony formalnej i merytorycznej, jak i praktycznej jest nie do przecenienia. Dziękuję Wszystkim!

Nie można zapomnieć o firmach i osobach, inwestujących (czasami czas, często pieniądze, a bywa, że jedno i drugie) w nasz, uczestników Zjazdu, rozwój. Prezentacje, pokazy, prelekcje, wycieczki, warsztat, które dla nas przygotowali, to unikatowa szansa poszerzenia wiedzy i rozwoju. Mogę w tym miejscu jeszcze raz podziękować firmom OPTOLITH, INTERSTONE, Cms Polska, MCS TECHNO, KARATEK za wasz merytoryczny i techniczny wysoki poziom przekazywanych informacji i ich praktyczny wymiar. Wielkie podziękowania dla Pana profesora dr. hab. Marka Lorenca i Pana dr. hab. Pawła Zagożdżona za pełen pasji i szalenie ciekawy „kamienny” spacer po Starym Mieście. Na koniec dziękuję za wielką pomoc i serdeczne przyjęcie naszym partnerom z Akademii Sztuk Pięknych im. Eugeniusza Gepperta we Wrocławiu.
Rosnąca z każdym spotkaniem frekwencja, a także coraz wyższy poziom zajęć, to dobry prognostyk na przyszłość, a właśnie jej – PRZYSZŁOŚCI – poświęcam ostatnie akapity.

Ta najbliższa, to już wstępnie przygotowywane wydarzenia, spotkania i pomysły na nowe działania po wakacjach. Chcemy być aktywni w środowisku kamieniarskim organizując warsztaty, kursy, egzaminy i spotkania integracyjne. Chcemy też wychodzić z informacją o wielkim potencjale branży do innych grup, które są dla nas cenne dla rozwoju i wzrostu udziału kamienia i kamieniarstwa na rynku odbiorców.
Ponieważ zaczął się właśnie ósmy rok trwającej już drugą kadencję mojej prezesury w PZK, zwracam się do Koleżanek i Kolegów: mamy rok na przygotowanie się do wyborów. Bycie w Zarządzie tej organizacji to dla mnie zaszczyt i honor, ale jestem pewien, że świeże spojrzenie i nowa energia pozwolą Związkowi jeszcze bardziej rozwinąć skrzydła. Są wśród nas świetni kandydaci do przejęcia sterów i jestem przekonany, że zarówno PZK, jak i cała branża na tym skorzysta. Rok szybko zleci, myślcie o tym już teraz!

Są na świecie miejsca tak nieodkryte, że trudno nawet znaleźć informacje w sieci. Czasem to dziwi, bo ludzie mają naturalne skłonności do podróżowania. Tym razem znaleźliśmy dla Was miasto Aszchabad w Turkmenistanie.

Historia tego miejsca jest zadziwiająca. Aszchabad był ośrodkiem Aułu Tekińskiego – ówczesnej jednostki społecznej na tych terenach – i w 1881 roku został przejęty przez Imperium Rosyjskie podczas podboju Oazy Achałtekińskiej. Od 1897 roku Aszchabad był głównym miastem obwodu zakaspijskiego generalnego gubernatorstwa turkiestańskiego. Podczas wojny domowej w Rosji, w lipcu 1918 roku, miasto przeszło w ręce Białych Rosjan, którzy utracili kontrolę nad miastem w kwietniu 1919 roku na rzecz bolszewików. W 1921 roku zmienionu mu nazwę na Połtorack i ogłoszono stolicą Turkmeńskiej SRR. Dawną nazwę przywrócono w 1927 roku.

W 1948 roku Aszchabad padł ofiarą silnego trzęsienia ziemi, które całkowicie zniszczyło miasto. Nieoficjalnie uważa się, że zginęło 176 tysięcy ludzi. Jednym z uratowanych z zagłady był ośmioletni Saparmurat Nijazow, który 40 lat później najpierw został pierwszym sekretarzem Komunistycznej Partii Turkmeńskiej SRR, a po rozpadzie ZSRR, w 1991 roku zamienił Turkmenię w Turkmenistan ogłaszając ją niepodległym państwem, a siebie jej pierwszym prezydentem. Nijazow wygrywał kolejne wybory prezydenckie, a kraj pod względem wolności słowa i swobód obywatelskich był lokowany tuż za Koreą Północną.
Nijazow był oceniany w świecie jako dyktator i megaloman. Kazał się tytułować Turkmenbaszą. Podjął też decyzję o wybudowaniu miasta od nowa. I to w zasadzie w całości z białego marmuru. Jest go tyle, że Aszchabad został wpisany do Księgi rekordów Guinnesa.

W sumie zabudowano 4,5 miliona metrów kwadratowych marmuru na 543 budynkach. Nadmienić można, że siłę ekonomiczną kraju stanowią złoża gazu i ropy naftowej.
Po śmierci Nijazowa władzę objął Gurbanguly Berdimuhamedow, który podtrzymał dekret poprzedniego przywódcy, że w Aszchabadzie nawet krawężniki muszą być wykonane z białego marmuru. Co ciekawe cały marmur pochodzi z importu z Włoch, Wietnamu i Turcji.
Idea białego miasta jest tak ściśle przestrzegana, że w mieście zakazane są auta w ciemnych kolorach.

W poprzednim numerze Kuriera Kamieniarskiego omówiłem podstawowe zasady pracy z liną diamentową oraz zasadnicze parametry jej instalacji na jednolinkach i wielolinkach. Wspominałem również o istotnej dla równomiernego zużywania się liny autorotacji wywoływanej skręceniem liny i odpowiednim ustawieniem kół napędowych. W tym artykule przedstawiam „ściągę” jak prawidłowo korzystać z liny.

Optymalne wykorzystanie liny diamentowej wymaga przestrzegania następujących zasad:

• regularna kontrola obracania się liny diamentowej wokół własnej osi – z użyciem kawałka taśmy izolacyjnej lub namalowanej kreski na linie;

• regularna kontrola sposobu zużywania się koralików – unikanie owalizacji lub zużycia stożkowego;
• wymiana złączki zawsze, gdy występuje nadmierne zużywanie się koralików w jej pobliżu, widać pęknięte druty przy złączce, a także w razie konieczności dodatkowego skręcenia liny;
• dobrą zasadą jest profilaktyczna wymiana złączki w regularnych odstępach czasu pracy (np. co 100 m2 lub 60-80 h pracy), co zapobiega ewentualnym zerwaniom i owalizacji liny;
• siła naprężenia liny powinna wynosić 230 – 280 kg dla linki nośnej o średnicy 4,5 mm (średnica koralików 8-9 mm) oraz 160-220 kg dla linki nośnej 3,9 mm (średnica koralików 6-7 mm) – parametr do sprawdzenia u dostawcy liny;
• odpowiednie parametry pracy maszyny (patrz tabela poniżej) – podane parametry pracy należy traktować jako zalecane, w szczególnych przypadkach można je w pewnym zakresie modyfikować w zależności od ciętego kamienia;
• obserwacja poboru prądu jako prosty wskaźnik jakości pracy – dla typowych bloków o średniej twardości można przyjąć, że pojedyncza lina pobiera prąd 2-3A, jest to różnica wskazań amperomierza silnika w czasie cięcia i podczas biegu jałowego maszyny; zbyt duży pobór prądu świadczy o nadmiernych oporach cięcia i może powodować zerwanie liny, zaś zbyt mały pobór prądu może powodować zagładzenie korali i zatępienie liny;
• podczas ostrzenia liny należy zmniejszyć prędkość liniową o ok. 4 m/s w stosunku do prędkości podanych w tabeli;
• wskazane jest zmieniać rodzaj ciętego kamienia (twardy – miękki – twardy itd.), aby zapewnić najlepsze osiągi liny;
• nie wolno dopuszczać do nadmiernej wibracji liny w czasie pracy – mała zmiana prędkości liny pozwala na ogół na wyeliminowanie tego zjawiska;
• kontrola stanu okładzin na kołach – zużyte okładziny mogą powodować wibracje liny;
• regularne czyszczenie koła maszyny – osady błota mogą powodować niewyważenie kół, a w konsekwencji wibrację liny;
• jeśli to nie jest konieczne, należy unikać stosowania dodatkowych kół prowadzących linę – ich obecność obniża żywotność linki nośnej i może powodować owalizację koralików, gdyż hamuje autorotację liny;
• stale kontrolować ilość wody chłodzącej i sposób jej doprowadzenia do strefy cięcia.

TECHNIKA CIĘCIA – woda
Cięcie liną diamentową wymaga chłodzenia wodą w ilości ok. 15 l/min, przy ciśnieniu 1 bar. Wodę doprowadza się do strefy cięcia, z tym, że największą ilość wody podaje się w miejscu wchodzenia liny w cięty materiał, a mniej w miejscu wychodzenia liny. Ilość podawanej wody powinna być kontrolowana: nadmiar wody wywołuje bowiem zjawisko poślizgu – aquaplaningu – i zmniejszenie szybkości cięcia, może powodować też powstawanie zarzynów na płytach (charakterystycznych śladów po linie). Natomiast niedobór wody spowoduje przyspieszone zużywanie się koralików diamentowych.

Są sytuacje, w których inwestor oczekuje od wykonawcy robót kamieniarskich rzeczy niemożliwych do zrealizowania, a nawet, jeśli możliwych, to nierealnych ze względów kosztowych.

Oto przykłady. Budowa luksusowego apartamentowca i marzenie projektanta, aby windy w środku były wyłożone kamieniem – oczywiście problemem jest ciężar kamienia. Prywatny inwestor chciałby mieć meble kuchenne z drzwiczkami kamiennymi – meble już są, ale okucia nie wytrzymają montażu kamienia. Kolumna w reprezentacyjnym salonie mieszkania lub domu – koszty pokrycia kamieniem wycinanym po łukach trudne do zaakceptowania przez zamawiającego.

Jest jednak produkt, który umożliwia zrealizowanie takich marzeń inwestorów i projektantów. To forniry kamienne.
Bardzo ciekawe jest, skąd ten produkt się wziął. Fornir kamienny powstał przypadkowo w latach 90. XX wieku. Pewien rzemieślnik produkował stoły z łupków kamiennych, które był przyklejane żywicą do płyt MDF. Jedna z płyt łupka pękła i rzemieślnik postanowił ją odkleić od płyty, by wymienić kamień i ponownie wykorzystać wykonany już element. Zauważył, że na płycie MDF pozostały drobiny łupka. Natychmiast dostrzegł potencjał niezwykłego produktu i eksperymentował z różnymi materiałami podłoża. W końcu zdecydował się na opatentowanie technologii produkcji forniru kamiennego. Jednak stworzenie przemysłowej technologii produkcji trochę trwało i faktyczne linie produkcyjne forniru kamiennego powstały dopiero na początku XXI wieku.
O współczesnych fornirach kamiennych rozmawialiśmy z firmą Arvicon z New Delhi w Indiach. To fabryka zatrudniająca 200 osób, z których tylko przy produkcji forniru kamiennego pracuje 50 pracowników. Miesięczna produkcja forniru to 4000 do 5000 m2. Arvicon dostarcza fornir kamienny od 2005 roku, a od tego roku jest on również dostępny na rynku polskim.
Nie tylko forniry są w ofercie firmy. W sumie firma ma w Indiach 4 zakłady i produkuje również slaby oraz gotowe produkty z wszystkich indyjskich materiałów.

Współczesne forniry produkuje się nakładając na blok kamienny warstwę włókna szklanego i substancji chemicznej pomagającej oddzielić cienką warstwę kamienia. Po 12-24 godzinach „odrywa się” warstwę kamienia. Arvicon produkuje forniry z 3 rodzajów kamieni: łupka, piaskowca i marmuru. Oferta obejmuje trzy typy różniące się właściwościami, w tym możliwością podświetlania czy zginania.
Opeq – zwyczajny fornir, najbardziej popularny, nieprzezroczysty – w asortymencie jest około 40 różnych kolorów. Produkowany jest w dwóch standardowych rozmiarach 122 x 61 i 244 x 122 cm, a niektóre kolory mogą być produkowane również w rozmiarze nawet do 305 x 122 cm. Grubość: 1-3 mm. Ten fornir można zginać pod kątem 60°.
Transqulent – przeźroczysty, można go podświetlać – w asortymencie jest około 25 różnych kolorów. Produkowany jest w dwóch standardowych rozmiarach 122 x 61 i 244 x 122 cm. Grubość: 1-3 mm. Tego produktu nie można zginać.
Nano – w Polsce nazywany również tkaninowy – w asortymencie około 22 różnych kolorów. Produkowany jest w jednym standardowym rozmiarze 122 x 61 cm. Grubość: 0,5-0,7 mm. Ten fornir można zginać pod kątem 90°.
Ofertę uzupełniają jeszcze panele 3D o wymiarach 60 x 15cm. To elementy samoprzylepne, które na rewersie mają mocną taśmę samoprzylepną. Grubość panelu to 2 mm, a na każdym panelu są cztery elementy nieco grubsze – wystające.
Istotny dla zastosowań jest niski ciężar kamiennego forniru. 1 m2 waży – zależnie od rodzaju – od 2 do 2,75 kg. Według danych producenta żywotność produktu przekracza 10 lat, co jest wynikiem lepszym od wielu dostępnych na rynku laminatów. Można go stosować zarówno we wnętrzach jak i na zewnątrz.
Sam montaż jest bardzo łatwy. Na przygotowaną powierzchnię przykleja się arkusz forniru wraz z cienką warstwą kleju. Arkusze można docinać przy użyciu dowolnych nożyc do twardszych materiałów – zarówno ręcznych, jak i elektrycznych.
W przypadku paneli 3D wystarczy odkleić od panelu część zabezpieczającą i precyzyjnie przykleić go do ściany.
Firma umożliwia zamówienie łączone – dostawę indyjskich materiałów z północy Indii i forniru. Wtedy koszty transportu będą atrakcyjniejsze.

Dodatkowe informacje można znaleźć na stronach: www.arvicon.com  oraz www.stoneveneer.co.in .